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供應商的質(zhi)量管理(li)公開課

課程簡介：
各章節提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，課程強調了針對性和直接性，     明確某類問題用某類工具來解決，快速的問題分析和解決工具；強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑；梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業工作相接軌，     課程結束后可直接用于自己的工作。強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎實用，不抄舊飯。在風險控制、二方審核、供應商差異化能力開發等方面融入了最前沿的系統方法，成為貫穿課程始終的線索。
供應質量風險控制及工具為本課程*提供，貢獻于供應商管理實效。
課(ke)程除了主(zhu)教程之外，還(huan)有專門的工(gong)具(ju)及(ji)案例參考手(shou)冊，另有大(da)量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量保(bao)證的各(ge)方(fang)面。

課程目標：
通過二天的研修，使參加人員掌握*的供應商質量管理系統構成；
-理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計性；
-掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程；
-系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平；
-掌握嚴格科學的供應商評審方法，其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；
-掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段；
-基(ji)于供(gong)(gong)應(ying)鏈管理規(gui)則(ze)和(he)供(gong)(gong)應(ying)風險控(kong)制規(gui)則(ze)，掌握供(gong)(gong)應(ying)商關(guan)系的靈(ling)活處理方法；

參訓對象：
SQE，品質(zhi)工程師(shi)(shi)/經(jing)理(li)、IQC來料檢(jian)驗(yan)主(zhu)(zhu)管、體系工程師(shi)(shi)/主(zhu)(zhu)管、采購(gou)工程師(shi)(shi)/經(jing)理(li)、供應商輔導項(xiang)目工程師(shi)(shi)/經(jing)理(li)、研(yan)發經(jing)理(li)、市場經(jing)理(li)等(deng)。

課程大綱：
1、SQM發展趨勢與職能變遷
-SQE和供應商品質管理的角色和視角分析
-SQE的幾種典型的職能劃分和歸屬：
-SQE作為“標志性建筑”分工及技能要求：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
-團隊型與”單兵型”SQE的分工組織
-典型公司SQE的職能分析（橫向了解SQE在不同公司的職能差異）
-面向供應鏈與采購組織的職能優化
2、SQM的技術策劃工作- 質量需求分析與規格的優化
-什么是采購前期零部件技術預分析？
-零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析
-媒介分析
-界面沖突與傳遞風險識別
-特性識別策略
-規格特性與質量特性之間的差距
-產品固有風險點分析
-供應商的前期技術輔導
3、供應商風險分析與識別 （課程重點）
-供應商風險管理的背景
-為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型?
-風險控制循環與8D循環
-供應商風險五大方面類型：
-質量\項目\貿易\制造與交付\商業持續性
-質量風險控制的三個層面：產品級/過程級/系統級
內容展開重點：
-質量風險分析和控制
-14種面向供應鏈的質量風險識別
-針對各項質量風險的控制方向
4、產品層面質量風險分析與控制
-產品質量水平與質量目標
-缺陷風險優先減少系統（一套工具）
-設置風險截止手段與環節
-時間節點與斷點控制
-飛行檢查與源頭監控策略
-OBA策略
-產品審核的多向開展
5、過程層面質量風險監控 - 專業過程審核技術（二方）
-過程質量風險基本概念
-過程審核導圖（基于質量風險優先減少和過程建立，這是兩種不同的模式）
-過程審核技術要點—結合案例分析：
-缺陷發生源與波動源分析
-過程三劍客的有效性（從流程圖，FMEA，控制計劃到作業指導書的內在對應關系）
-關鍵控制點與特殊過程
-防錯、探測度與過濾能力
-檢驗站設置
-轉機換型監控的重要性
-兩級過程整備狀態
-工藝水平評價技術
-FTQ（FIRST TIME QUALITY）風險點分析
-過程固有質量風險水平預測
-測量系統審核與過濾能力評估
6、供應商差異化能力開發（Sourcing技術）
-產品背后隱藏的供應關系分析工具
-供應商質量管理模式與供應關系的匹配
-從需求分析到能力模型的傳遞性
-供應商能力差異化的步驟展開， 展開為分類--分級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程
-面向差異化能力的風險界定
-綜合供應能力模型
-什么是綜合供應能力評估
-制造/交付風險評估
-合約差異化
7、產品實現全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯合項目經理JQE）
-供應商的NPI過程要求
-產品項目展開路徑與供應商管理相結合
-產品誕生全過程的供應商管理節點
-NPI的供應商管理階段
-階段放行原則（批產前的認可程序）
8、供應商系統監控—三個方面
系統審核：
-供應商系統性風險識別
-系統運行確定性
-系統審核的相關風險要素和系統確定性
-質量系統保證度重點要素
系統監控措施：
-質量目標監控
-改進路徑
-供應商檔案與看板
-風險告警機制
新型的供應商績效評價建議：
-傳統績效評價的誤區
-新的績效評價方向的建議
-產品生命期績效評價
-差異化績效評價
-項目跟蹤評價
9、課程總結：工作技巧與計劃性
-供應商關系靈活處理
-輔助案例
-密集溝通技術

講師介紹：曹老師
學歷：澳門大學MBA工商管理碩士
專長：
1、VDA標準（VDA6.3，VDA6.5，VDA-MLA，PSCR等）培訓和輔導
2、問題解決工具（VDA8D，CQI20，經典DOE，謝寧DOE，新舊QC七大手法）培訓和輔導
3、IATF16949和汽車行業五大核心工具（APQP\PPAP\MSA\SPC\FMEA）的培訓和輔導
4、客戶特殊要求如Formel-Q，QPNI，BIQS，Q1，MMOG等； 
5、ISO17025\ISO10012 相關體系的輔導和培訓；
培訓輔導特點：理念、實踐相結合、通過經典案例的講解，讓學員學會使用標準和工具，解決學員和企業的痛點，滿足客戶需求；
相關資質：
1、超過20年的質量管理經驗，10年的質量總監，10年以上的咨詢、培訓、輔導、二方審核員經驗； 
2、國家注冊質量工程師、中國質協注冊6sigma黑帶、VDA QMC6.3注冊外審員；
3、成功輔導多家公司通過大眾、奧迪等潛在供應商審核和供應商質量能力的提升（B升A）；
4、有豐富的公開課和企業內訓培訓經驗；
5、熟悉產(chan)品(pin)和工(gong)藝(yi)：新能源三(san)電系統制(zhi)造(zao)工(gong)藝(yi)、機(ji)器人焊接工(gong)藝(yi)、沖壓、機(ji)加工(gong)、注塑、電鍍等(deng)工(gong)藝(yi)和汽(qi)車(che)座椅(yi)、底盤(pan)、排氣系統、內外飾等(deng)產(chan)品(pin)。

供應商(shang)的質量(liang)管理公(gong)開課