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標桿企業考察

【課程大綱】：
第一部分：專家授課、精益導入（宋傳承老師）
標桿企業考察第一章精益生產的本質及發展
精益生產的起源和發展
世界危機的根源--缺德
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革
精益生產的起源--豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展
中國企業精益轉型的必要性
觀看影片-無止境的改善·豐田生產方式
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質--高效、簡單的生產運營管理系統+精益文化體系
TPS之屋，豐田生產方式體系
豐田生產方式的軟件核心要素
豐田生產方式的硬件核心要素
理解豐田生產方式的兩大支柱-JIT和自働化
理解豐田生產方式的改善之道-七大浪費
標桿企業考察第二章精益生產成功的根源
日本企業持續發展的根本原因
精益生產為什么在中國難成功的原因分析
中國企業精益生產成功的根本因素
豐田總裝(zhuang)現場與銷(xiao)售TPS體(ti)現分享(xiang)與說明

第二部分：標桿企業現場參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀海外模范工廠）
看點：
◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界*的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。
2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經銷店）
看點：
◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
◆行業*的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全(quan)國首條售后鈑噴車(che)間流水線作(zuo)業方式(shi)。

第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國*）（豐田在職高管）
豐田為什么強大？
豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨特的企業文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
豐田會議文化
豐田安全文化
豐田“三現”文化
豐田的人性化關懷
豐田持續改善的操作方
深度對話交流

第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）
第三章企業降低成本的根本原理
企業降低成本的方法論
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產的關系
降低成本的根本原理
標桿企業考察第四章精益推行一二三四五
精益生產的五大原則
全面認識價值
分析價值流
全面理解流動
按客戶需求拉動
持續改善
精益生產的收益
豐田與通用數據對比
開展精益前后各項指標對比
標桿企業考察第五章精益生產實施要點
工廠實例分析
精益生產實施第一步：運用VSM畫出價值流明確價值
精益生產實施第二步：流動
流動第1步：整流化生產
一個流的實施方法和要點?節拍、標準化生產的要點
流動第2步：實施基礎-平準化排產
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經歷
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
流動第3步：做好流動的前期準備--安定化生產
快速切換SMED
安定的設備--TPM
安定的品質--自働化
人才培養--多能工和改善隊伍
合適的薪酬制度與激勵機制
精益生產實施第三步：拉動式生產
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用
實施JIT的要點
剛好及時的物流方式和形態
精益生產實施第四步：實現到供應商拉動
精益生產實施第五步：精益供應鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功分享
組建精益團隊
建立暢流化的生產方式
建立標準化作業的過程
建立精益持續改善的管理架構
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學員提問(wen)及問(wen)題解答(da)

第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）
第六章TPM－如何提升設備效率
企業生產運營－投入/產出
生產效率化改善
生產效率化改善的定義與目的
產效率的兩大基本思路－量/質
提高生生產效率化的改善方向－提高生產量和減少投入量的活動/提高產品品質活動
改善項目與期待效果的對應關系
影響生產效率的16大LOSS
損耗定義
妨礙生產效率化的16大損失
316大損失（LOSS）關系和結構
綜合生產效率
綜合生產效率
人的效率
設備綜合效率
材料效率
能源效率
設備綜合效率
設備損失結構分析圖
如何努力消除六大損失
改善綜合設備效率的方法
損失分析檢查表
案例研究－如何計算綜合設備效率OEE
生產效率化推進步驟
減少設備七大LOSS
提高設備綜合效率
提高勞動生產性
實施1：油溝閥座機刀套固定方式不好－改善前/改善后
實施2：拋光機治具通用性差－改善前/改善后
實施3：內研磨BP面結構不完善－改善前/改善后
制造成本低減活動推進
設備投資低減活動推進
推進晝休無人運轉
夜間無人化的推進
案(an)例：釬焊機(ji)燃燒氣體流量控制改善項目

第六部分：學員企業現場診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學員企業(*1.0?*2.3?*3.5競標)診斷:
（無需費用，有意向企業請提前與我們聯系）
1、集體坐大巴去學員企業
2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領下到企業現場參觀診斷
5、學員討論交流、改善方案發表
6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B.方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1、個案匯集與描述；
2、深度(du)交流與研(yan)討。

總結