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向豐田學習-精益管理

課程收益：
通過對標*精益企業天津豐田，幫助學員突破思維瓶頸，統一企業核心人員對精益的理解和認識，掃清精益實踐之路上理念層面的障礙，快速革新領導團隊管理理念，建立精益思維方式；
通過精益實戰專家指導，學習精益理論，掌握企業發展的必然規律，明確企業今后發展的方向；
通過天津豐田核心工廠參觀，親眼見證精益在中國制造業的發展水平；
通過與企業高管交流，了解天津豐田實施精益背后的邏輯，縮短自身推行精益的摸索時間；
通過分享中國企業精益推進內部推進案例，學習其成功的經驗，避免走彎路；
結識中(zhong)國企業界(jie)精英，建立高質量人脈圈(quan)。

行程安排：
開營前一天入住酒店
第一天
A組+B組 分組參觀現場：天津一汽豐田汽車有限公司、天津一汽豐田發動機有限公司
參觀流程：企業介紹→生產線參觀→互動交流
自由活動
第二天
豐田生產方式的起源與發展
豐田生產方式的核心思想——消除浪費
豐田生產方式的具體實施方法一——JIT
豐田生產方式的具體實施方法二——自働化
自由活動
第三天
豐田精益人才育成工作坊（上）
豐田精益人才育成工作坊（下）
與豐田管理干部面對面交流  
結業返程

課程大綱：
第一章 豐田生產方式的起源與發展
一、豐田汽車誕生的環境
二、豐田汽車成長中的六次危機
三、危機中誕生豐田生產方式
四、豐田生產方式的兩大支柱：準時化、自働化
五、豐田生產方式的基石：均衡化
六、Toyota Way與豐田模式2001
七、 豐田創造了全球公認的*效能
八、一般生產方式存在的問題
視頻分享

第二章  豐田生產方式核心思想
一、企業的三種經營方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值
四、消除浪費
五、TPS的核心理念
六、精益現場改善與傳統現場改善的區別
七、提高效率與庫存降低的方向
八、縮短生產周期的工作重心
案例分析

第三章  豐田生產方式的具體實施一——JIT
一、JIT的定義
二、JIT的前提條件——平準化生產
1、平準化的定義及好處
2、平準化生產與不均衡生產的區別
三、基本原則一：工序的流暢化——人機料編程
四、基本原則二：根據需要的數量決定T.T
1、安排所需作業人員——少人化
2、標準作業
五、基本原則三：后工序領取——看板拉動
六、如何評價準時化的水平
案例分析

第四章  豐田生產方式的具體實施——自働化
一、自働化的定義
二、設備的自働化與自動化的不同
三、基本原則一：在工序內造就品質
1、發現異常的裝置
2、顯示異常發生的裝置
四、基本原則二：省人化
1、通過自働化，解放監視設備的人員
2、通過防止異常的再發生，提高生產效率
五、建立自律神經系統
六、建立快速反應系統
七、如何評價自働化的水平(ping)

第五章  豐田人才育成工作坊
一、豐田成功的DNA
二、如何營造持續改善的精益文化
三、如何構建精益人才育成系統
四、豐田人才育成新模式
五、方針管理與日常管理
六、TBP、改善提案活動、QC小組活動
七、員工技能評價
八、員工價值實現與薪酬福利
 案例分享

第六章：與豐田高管面對面交流  
與豐田高管面對面交流
暢談心得
答疑解惑
過去、現在、未來
原汁原味
鮮活案例
互動研討
指點迷津
助力成功

向豐田學習-精益管理