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精益價值(zhi)流分析實踐規劃(hua)VSM-系(xi)統(tong)改善必修(xiu)工具

【課程背景】
工廠企業的(de)(de)生(sheng)產過(guo)程(cheng)不(bu)流(liu)暢(chang)，過(guo)程(cheng)中存(cun)在(zai)(zai)大量不(bu)增值的(de)(de)行為和過(guo)程(cheng)。隨著訂(ding)單(dan)(dan)式生(sheng)產（MTO）在(zai)(zai)越來越多(duo)的(de)(de)企業中的(de)(de)應(ying)用(yong)，許多(duo)都(dou)面臨著這樣的(de)(de)問(wen)題，訂(ding)單(dan)(dan)交貨期越來越短(duan)，訂(ding)單(dan)(dan)變更頻繁，緊(jin)急(ji)訂(ding)單(dan)(dan)越來越多(duo)，工廠不(bu)能及(ji)時(shi)有效反應(ying)，工廠管理流(liu)程(cheng)復(fu)雜。雖然從訂(ding)單(dan)(dan)接收到發貨流(liu)程(cheng)上作了一(yi)些改進，但效果(guo)不(bu)佳(jia)。經常性缺料(liao)造成交貨期嚴重滯后，同時(shi)呆滯的(de)(de)材料(liao)庫存(cun)又在(zai)(zai)增長，所有的(de)(de)這一(yi)切源于(yu)缺乏一(yi)個精益的(de)(de)VSM價(jia)值流(liu)。

【課程介紹】
VSM是用來系統性分析從原材料投入到成品產出，從訂單接收到發貨的整個過程的方法，幫助團隊看清楚整體流程并識別流程中的浪費和改善機會，并運用精益生產原則規劃設計未來狀態，制定精益推行愿景和目標，同時是促進企業達成精益推行共識的最有效方法之一，是系統性導入精益的關鍵步驟；
精益價值流是任何企業開展精益改善的有效工具，是企業精益戰略規劃的重要工具之一。它將企業流程所有相關的物流，信息流和現金流以圖示的方式加以表達，企業可以據此了解目前的經營現況和未來的經營現況，通過本課程講解的當前價值流繪制步驟及方法，學員收集企業的相關數據建立企業當前價值流圖；運用相關精益原理分析企業當前價值流圖，識別并消除本企業運作流程中存在的各種浪費，從而建立企業的未來精益價值流圖，并設定相關精益價值流關鍵指標。
通過(guo)本(ben)課程的系統學(xue)習(xi)，掌(zhang)握精益價值流的方法和(he)工具，并將(jiang)其應用于本(ben)企業(ye)(ye)的生產(chan)實(shi)踐，從而更(geng)好地(di)掌(zhang)握所學(xue)知識，且將(jiang)所學(xue)知識轉化為生產(chan)力，為企業(ye)(ye)創造更(geng)好績效(xiao)。

【引入契機】
企業推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案： 
1、我們想改善，但還不知道從哪里著手？
2、我們在改善，但沒有達到預期的目標？
3、我們想改善，但獲得的領導支持不夠？
4、我們在改善，但總覺得只是點的改善？
5、我們在爭論，用什么改善工具更合適？
6、我們想支(zhi)持(chi)，但總看不清改善(shan)的(de)思路？

【課程收益】
1、系統掌握價值流分析方法
2、全面分析和把握公司現狀流程問題
3、選擇改善項目并設定可行性目標
4、掌握每個項目的改善思路和步驟
5、制定改善計劃,促進(jin)團(tuan)隊(dui)形成共識

【課程大綱】
第一天： 
一、價值流概述
價值流的定義及作用
價值流層級

二、繪制價值流現狀圖方法
繪制價值流準備
價值流選擇
繪制價值流現狀圖八大步驟
價值流圖形工具介紹

三、價值流現狀圖沙盤模擬練習
工廠運行沙盤模擬
繪制模擬工廠價值流現狀圖
分享模(mo)擬工廠價值流現狀圖

四、價值流選擇和準備
價值流選擇及產品族需求分析
節拍計算及流程觀察分工

五、現場流程觀察與七種浪費工廠實踐
七大浪費
現場流程觀察
價值流數據收集
現(xian)場浪費識別實踐(jian)

六、完成價值流現狀圖
繪制工廠實際價值流現狀圖
核算(suan)價值流關鍵指標(biao)

七、分享價值流現狀圖
小組分享價值流現狀圖
小組分享七(qi)種(zhong)浪費

第二天：
八、講解價值流未來圖方法
讓價值流動起來的五大原則
按顧客需求時間生產
盡量實現連續流－方法與步驟
其(qi)他改善考慮點，講解(jie)價值流未來(lai)圖(tu)方法

九、規劃模擬工廠價值流未來圖
按照精益改善原則設計模擬工廠價值流未來圖
按照規劃價值流運行模擬工廠
分享價值流改善心得
繪制現狀圖準備工作
繪(hui)制價(jia)值流現狀圖八(ba)大(da)步(bu)驟

十、工廠實際流程改善討論
未來節拍定義及單件流、拉動改善區域討論
均衡排產方式討論及(ji)其它改進思路討論

十一、完成工廠價值流未來圖規劃及改進策略研討
完成工廠價值流未來圖
設備未來狀態目標
對比KPI指標改善幅度
小(xiao)組價值流未來(lai)圖分(fen)享

十二、價值流改進目標和步驟研討
選擇改善項目
制定改善項目優先次序
制定改善項目目標
識別改善困難點

十三、總結答疑
研討項目改進計劃

【講師介紹】
劉寶生：     
曾任：
全球改善咨詢集團     中國區顧問總監
摩托羅拉移動通信公司   生產/精益經理
福特江鈴汽車股份有限公司 精益項目經理 
實戰派(pai)精益生產實踐(jian)專家，十余年精益生產推(tui)行實踐(jian)經驗，先(xian)后在福特汽車和摩托(tuo)羅(luo)拉電子擔任物流(liu)、生產經理、培訓師等(deng)職位，全面推(tui)動上述公司(si)中國區精益生產工(gong)作(zuo)，在縮短周(zhou)期(qi)、制造成本控制、提高效率、降(jiang)低庫存等(deng)方面取得卓越成就。赴(fu)日（豐(feng)田）學習TPS，從(cong)*TPS顧(gu)問吸(xi)收豐(feng)田生產系統精髓。

作為高級咨詢顧問，專注于精益生產的咨詢和研究，積極探索中國企業的精益變革之路。歷任上海大知項目總監，全球改善咨詢集團中國區顧問總監，上海交大總裁班受邀講師，為數十家企業提供咨詢服務，為數百家客戶提供培訓服務，受訓學員超過萬人。  
咨詢：秉承謙虛、務實的作風，深入了解客戶流程和文化特點，為客戶提供個性化、針對性精益解決方案，提倡“啟發式”咨詢方式，在實踐中訓練和提升客戶團隊的精益技能，培訓客戶內部能力和人才。 
培訓：劉老師力求將精益變得簡單、通俗易懂，咨詢，劉老師力求實踐，啟發大家在實踐中找到答案。多年實踐經驗總結，欣慰的是每次次客戶的肯定和認可，“痛并快樂著”的精益之路，是劉老師一生的職業追求。
咨(zi)詢專長：精(jing)益(yi)(yi)生產(chan)系統?、精(jing)益(yi)(yi)戰略(lve)設計、價(jia)(jia)值流分(fen)析、高效成本(ben)控制與價(jia)(jia)值流、精(jing)益(yi)(yi)現狀評估、準時化生產(chan)、KANBAN管(guan)理、精(jing)益(yi)(yi)物(wu)流、精(jing)益(yi)(yi)供應鏈、5S與可視化工廠(chang)、快(kuai)速切換(huan)、制造成本(ben)分(fen)析、精(jing)益(yi)(yi)系統設計

精(jing)益價(jia)值流分析(xi)實踐規劃(hua)VSM-系(xi)統(tong)改(gai)善必修工(gong)具