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防錯技術設計公開課

授課對象：
品管、研發、采購、制造工(gong)程(cheng)等部(bu)門主管、工(gong)程(cheng)師及相(xiang)關人員。

課程背景：
在企業生產過程中，各種失誤在企業里隨時隨地地發生著，其結果是造成產品缺陷不斷、損失難以下降，而導致失誤發生的人往往會說：“是一時疏忽造成的意外而已”，管理層慢慢習慣了這種狀況并習以為常。P0KA-Y0KE防錯法從杜絕失誤發生的源頭入手，在失誤發生之前就避免其發生，從而全面降低產品缺陷，有效減少避免損失。P0KA-Y0KE防錯技術經過幾十年的發展已經形成了完整的系統，在實踐中獲得充分運用并取得了顯著的效果。
單分鐘換型(SMED)是減少設備準備與生產線轉換時間的系統流程，最初由日本豐田公司的ShigeoShingo創建于上個世紀50年代，這一精益生產的工具可以顯著的將換型時間由整個小時縮短到幾分鐘。
通過減少設備準備與生產線轉換時間可以改善客戶服務水平并提升企業利潤空間：
縮短交貨周期，快速交貨
降低庫存
提升質量水平
創造更安全的工作環境
滿足小批量的生產需求，讓企業更靈活
適應多品種個性化產品與服務需求
本課程從實戰(zhan)的(de)角度(du)出發，幫助學員(yuan)在(zai)透徹理解快(kuai)速換(huan)型(xing)的(de)理念(nian)基礎上(shang)，掌握(wo)快(kuai)速換(huan)型(xing)實施(shi)的(de)工作流程以及必備的(de)技巧，達到(dao)學以致用的(de)目(mu)標(biao)

課程收益：
掌握精益品質管理“三不策略”的實施模型
掌握錯誤產生七種原因，錯誤表現的十種形式及錯誤產生的后果
掌握防錯防呆的四個基本原則與五個基本思路
掌握防錯防呆的十大原理與兩種思維
掌握防錯防呆實施的七步法
掌握實現快速換型的五大前提條件
掌握快速換線換模七步驟
掌握快速換線換模十多種方法與技巧
掌握(wo)SMED快速(su)換線換模推(tui)進具(ju)體(ti)方案

課程大綱：
第一講：防錯防呆管理
一、錯誤與缺陷的區別
二、導致錯誤出現的七種原因
三、人為錯誤的后果
四、不同來源的錯誤的基本對策
五、什么是防錯防呆
六、防錯防呆的四個基本原則
1、使作業的動作輕松
2、使作業不要技能與直覺
3、使作業不會有危險
4、使用業不依賴感官
案例分析：某公司防錯分析
七、防錯防呆的五個基本思路
1、排除
2、替代
3、簡化
4、異常檢測
5、緩和影響
案例分析：生活中防錯防呆案例分析
八、防錯(cuo)防呆的十大原理

第二講：防錯防呆七步法
一、防錯管理流程
案例分析：炸醬面制作
二、防錯防呆的兩大途徑
1、重新設計產品
2、制造過程（流程設計）
三、防錯防呆七步法
1、識別現有和潛在缺陷
2、缺陷分析
3、提出防錯方案
4、評估選擇可行方案
5、實施方案
6、監控運行和評估
7、標準化和推廣
案例分析：某企業QA網絡圖分析
5WHY分析
防錯防呆案例分析
案例演(yan)練：QA網絡(luo)圖運作(zuo)

第三講：快速換型綜述
一、快速換型SMED的定義
二、快速換型的目的
1、生產批量和交期的背景關系
2、SMED對柔性制造的影響
三、快速換型產生的價值
1、leadtime與Setptime
2、如何縮短制造周期
3、換模換線時間的一觸化(OneToch)
視頻案例分析：F1賽車換輪胎
四、快速換模SMED分析
1、外部作業時間
2、內部(bu)作業(ye)時間

第四講：快速換線換模七步驟
第一步、現狀測量
第二步、分離內部作業和外部作業
第三步、內部作業轉換成外部作業
1、功能標準化
2、使用模塊化部件/夾具
3、并行作業
第四步、縮短外部作業時間
1、計劃安排
2、檢查列表，工具，器具，模具等事前準備
3、模具/工夾器具“地址確定化”
4、標準作業
第五步、縮短內部作業時間
1、培訓，改進操作方法和習慣
2、材料穩定性管理
3、開展設備管理六項內容
4、調整和消除并分析
5、第六步、標準化作業流程
1、文件化
2、定期檢查
3、更新標準作業指導書
4、培訓方法和技巧
第六步、持續改善
案例分析：某企業注塑模具切換案例
案(an)例(li)(li)案(an)例(li)(li)：可結合企業(ye)實際案(an)例(li)(li)演練

第五講：快速換型的改善方法與技巧
一、減少作業工具的方向
二、中心線設定與管理
三、制作換型車
四、與螺絲不共戴天
五、基準標準化
六、應用目視化效果
七、減少調整分析
八、優化外部流程
九、計劃的組織
十(shi)、生產線的布置(zhi)

第六講：動作經濟原則與SMED推進方案
一、動作經濟原則
1.使用身體部位的原則
2.配置及設備的原則
3.道具及器具設計的原則
二、SMED之推進方案
1、STEP1動作浪費的消除
2、STEP2作業改善
3、STEP3模具改善
4、STEP4設備改善
5、SMED的控制與管理
總結，答疑！

講師介紹：
邵忠華老師：
教育及資格認證：
精益生產高級講師、咨詢總監
曾接受日本精益專家（新技術研究所）的培訓，培訓內容包括精益改善、精益班組建設、PDS（產品交付）體系（特別是來自于hingijtsMoroSan的親身教誨）
企業卓越運營體系版權擁有者
講師經歷及專長：
邵老師從1996年參加工作至今，在多家外資企業工作經驗：
在Carrier空調歷任工藝工程師、生產主管、ACE經理等職位，完成了從技術到工廠管理和改善的銳變；
在ArvinMeritor擔任精益生產經理，負責工廠的運營和持續改善活動，深刻理解并實踐工廠管控的內在邏輯和外在實施層面；
在Cmmins履行工廠運營總監職責，負責COS系統的落實和工廠運營；
2008年加入培訓和咨詢行業，幫助企業提升管理體系、績效水平、管理者能力等；
從99年開始系統性的學習精益，曾接受日本精益專家（新技術研究所）的培訓，培訓內容包括精益改善、精益班組建設、PDS（產品交付）體系（特別是來自于hingijtsMoroSan的親身教誨）；并且通過2年的努力把Carrier工廠從ACE的合格化提升到銀牌，各項精益指標名列集團前列；
邵老師(shi)熟練掌握工(gong)廠(chang)(chang)運營管(guan)理(li)(li)的課程(cheng)(cheng)和班組(zu)建設(she)課程(cheng)(cheng)，如工(gong)廠(chang)(chang)KPI量化考核體系(xi)建立、IE工(gong)業工(gong)程(cheng)(cheng)、精益(yi)班組(zu)建設(she)、現(xian)場改善(shan)、5S與(yu)目(mu)視化管(guan)理(li)(li)等(deng)；

防錯技術設計公開課