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學習精益生產方式

課程背景：
在競爭激烈、經濟下行、市場低迷的今天，原材料、人員、基本設施等成本呈現上升趨勢，而產品的最終售價總體又呈現下降趨勢，利潤空間變得越來越少。如何能持續以低成本、高品質保持競爭優勢獲得永續經營，已成為許多企業經營者需要深入思考的問題。精益生產是通過系統結構、人員組織、生產方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡剔除，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果，即低成本高品質。與傳統的大生產方式不同，其特色是“多品種”、“小批量”、“準時化”
本課程(cheng)將從(cong)企業(ye)(ye)現(xian)場(chang)運作(zuo)過程(cheng)中最常見的(de)(de)(de)(de)浪費著手，來深刻理(li)(li)(li)解(jie)精益生產系統(tong)，對企業(ye)(ye)的(de)(de)(de)(de)現(xian)場(chang)管(guan)理(li)(li)(li)、質量管(guan)理(li)(li)(li)、安(an)(an)全管(guan)理(li)(li)(li)、生產運作(zuo)進行(xing)剖析和改(gai)善，同時(shi)結(jie)合成(cheng)本的(de)(de)(de)(de)策劃與(yu)控制來完善生產成(cheng)本控制體系，幫助學員學會先進的(de)(de)(de)(de)浪費分析方(fang)(fang)法與(yu)工(gong)具(ju)，使之不(bu)僅會“算”，還要會“干”，從(cong)而采取正確(que)的(de)(de)(de)(de)決策，在降低成(cheng)本的(de)(de)(de)(de)同時(shi)確(que)保質量、安(an)(an)全，使企業(ye)(ye)在殘(can)酷(ku)的(de)(de)(de)(de)競(jing)爭中脫穎而出。同時(shi)站(zhan)在企業(ye)(ye)整體角度，把握管(guan)理(li)(li)(li)角色，理(li)(li)(li)解(jie)人事管(guan)理(li)(li)(li)的(de)(de)(de)(de)相(xiang)輔相(xiang)成(cheng)，分析問題，梳理(li)(li)(li)思(si)路(lu)，探討(tao)方(fang)(fang)法，演練工(gong)具(ju)，幫助縮短(duan)管(guan)理(li)(li)(li)者(zhe)的(de)(de)(de)(de)成(cheng)長周(zhou)期，減少管(guan)理(li)(li)(li)失誤(wu)，提高管(guan)理(li)(li)(li)效率(lv)，以適(shi)應市場(chang)競(jing)爭形勢和企業(ye)(ye)的(de)(de)(de)(de)快速發展(zhan)！

課程收益：
理解精益生產方式的核心體系
掌握精益生產方式的原理原則
學會識別推進精益的七大障礙
理解企業利潤是依賴生產制造
了解豐田公司高利潤秘密武器
學會系統發現解決問題的思維
學會識別浪費及現場改善步驟
控制現場管理六大要素，實現生產降本增效
掌握發現問題要領，并學會解決問題八大步驟
掌握安全管理八大實戰工具
掌握產品品質提升方式方法
掌握一線主管一日工作內容
掌(zhang)握目視(shi)化管理推進的實施(shi)要領(ling)

課程對象：
企業中、基層管(guan)理人員、班組長、一線主管(guan)、儲備干部

課程方式：
理論講授+視頻教學+情(qing)景模(mo)擬+體驗(yan)互動+案例(li)研討

課程風格：
源于實戰：課程內容來源企業實踐經驗，課程注重實戰、實用、實效
幽默風趣：課程氛圍活躍，通過互動、故事、案例點燃培訓現場
邏輯性強：系統架構強，課程的邏輯性能夠緊緊抓住每個聽眾的思維
價值度高：課程內容經過市場實戰打磨，講解的工具均能夠有效運用
體(ti)驗(yan)性好：課(ke)程概念環節，運用情景體(ti)驗(yan)模式，擺(bai)脫枯燥無味的講授

課程大綱
引入：企業如何會越做越大？以及產生的后果？
第一講：時代發展引發精益
一、企業的趨勢需要精益
1. “七年之癢”危機需要精益的制造
1）1973年歐美股市崩盤
2）1980年*經濟衰退
3）1987年歐美股市崩盤
4）1994年債市危機
5）2001年*科技泡沫
6）2008年次級債危機
7）2015年過剩經濟危機
8）2022年
2. 嚴重過剩的經濟時代需要精益的產品
1）物資稀缺時代
2）供不應求時代
3）供求平衡時代
4）供過于求時代
5）嚴重過剩時代
3. 創新發展才是硬道理需要精益的管理
案例分析：金立手機的成長衰落
二、客戶員工需要高產出
1. 客戶對產品要求個性化
2. 客戶對交期要求效率化
3. 客戶對質量要求高端化
4. 客戶對價格要求實惠化
5. 員工收入需求愈來愈高
三、產品需要精益標準化
1. 產品從功能性轉化為智能型
2. 企業管理與技術標準化
1）經驗行為
2）表準管理
3）標準貫徹
4）持續改善

第二講：沙盤實操——傳統生產方式沙盤模擬
1. 現場分小組組裝生產線
2. 各小組購買原材料
3. 各工序了解作業指導書
4. 生產沙盤模擬規則講解
5. 客戶下達訂單需求
6. 各工序組裝加工產品
7. 成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總
8. 學員內部總結分享回顧
9. 講(jiang)師點(dian)評指導(dao)

第三講：精益生產思想體系
一、精益的經營思想
1. 企業的首要任務——持續盈利
案例分析：持續盈利的四種途徑：提高產品價格、增加銷售額、控制財稅支出、降低過程成本
2. 降本增效的三大原則
1）縮短過程周期時間
2）局部工序服從整體
3）持續精進改善思想
二、精益背后的豐田史
1. 精益兩大支柱的淵源
1）自動化形成發展階段
案例：豐田創始人豐田佐吉：全球第一臺自動紡織機誕生
2）準時化形成發展階段
案例：次世界大戰爆發帶來的過剩危機
案例：大野耐一臨危受命汽車廠長，實現利潤持續增長，超過同行四家企業之和
2. 精益生產發展的全球熱潮
3. 精益生產的體系之屋構建
三、精益的生產方式
1. 傳統大批量的生產方式已經成為歷史
2. 多品種小批量定制化的生產方式已經是趨勢
3. 精益價值流原則：讓一切流動起來
1）認識價值流圖
2）識別增值和不增值活動
案(an)例運用：現場繪制(zhi)價值流圖

第四講：沙盤實操——精益生產方式沙盤模擬
1. 現場分小組組裝生產線
2. 各小組購買原材料
3. 各工序了解作業指導書
4. 生產沙盤模擬規則講解
5. 客戶下達訂單需求
6. 各工序組裝加工產品
7. 成本、利潤、交期、品質、滿意度匯總
8. 學員內部總結分享回顧
9. 講師點評指導

第五講：精益生產七大障礙
一、現場管理是基石
1. 一目了然的可視化現場
2. 持續精進的5S管理
二、七大障礙識別及對策
1. 過剩浪費障礙的解決方法
2. 庫存浪費障礙的解決方法
3. 等待浪費障礙的解決方法
4. 不良浪費障礙的解決方法
5. 過分浪費障礙的解決方法
6. 動作浪費障礙的解決方法
7. 搬運浪費障礙的解決方法
三、系統問題思維意識
1. 正確認知問題的定義：理想與現實的差距
2. 正確解決問題的科學思維
案例分析：老奶奶讓母雞一天生兩個蛋
案例分析：泰勒一年給公司節約8萬美元
工具運用：5WHY分析法找出問題真因
工具運用：海因里希法則層層分解問題
工具運用：“魚塘(tang)會議”發動全員智慧

第六講：沙盤實操——現場改善方式沙盤模擬
1. 現場分小組組裝生產線
2. 各小組購買原材料
3. 各工序了解作業指導書
4. 生產沙盤模擬規則講解
5. 客戶下達訂單需求
6. 各工序組裝加工產品
7. 成本. 利潤. 交期. 品質. 滿意度匯總
8. 學員內部總結分享回顧
9. 講師點評指(zhi)導

第七講：現場管理提升與效率改善
一、生產效率提升改善
1. 生產線平衡率
1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業
案例運用：生產線瓶頸改善對策
工具分享：生產線平衡率的的計算公式
2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整
2. 作業標準三票
1）改善重復循環的作業
工具分享：標準作業組合票
2）改善工序之間的平衡
工具分享：工序能力標準作業
3）改善現場布局物流
工具分享：標準作業可視票
3. SMED快速換模
第一步：區分線內和線外時間
第二步：把線內轉化為線外
第三步：縮短線內時間
第四步：縮短線外時間
工具分享：視頻錄像和換模記錄單
二、目視化管理
1. 一目了然的十大可視化管理
1）顏色線條可視化
2）空間地名可視化
3）地面通道可視化
4）物品材料可視化
5）移動工具可視化
6）設備電氣可視化
7）工具器具可視化
8）安全警示可視化
9）外圍環境可視化
10）工作進度可視化
二、現場5S管理實施
第一步：整理的實施內容
1）整理的內涵定義
案例分析：為什么要整理？
2）四步確定整理對象
3）整理的方法三大工具
工具解讀：紅牌作戰法——現場輔導效果最好
工具解讀：猶豫不決法
工具解讀：一半一半法
4）整理的三大要點
第二步：清掃實施內容
1）清掃的內涵定義
2）清掃的三零政策：零故障、零災害、零事故
案例分析：為什么要清掃？
3）確定清掃場所對象
4）清掃的方法用具準備
方法一：區分污漬的種類和程度
方法二：看不見的地方是清掃的重點
工具分享：清掃的自檢表
第三步：整頓實施內容
1）整頓的內涵定義
課堂互動：游戲“找數字比賽”
2）明確整頓對象和責任人
3）區別整頓與整齊
4）整頓的30秒原則
5）整頓的五大步驟：徹底整理——確定場所——放置方法——進行標識——典型參觀
第四步：清潔實施內容
課堂討論：清潔的內涵定義
1）清潔的要點：標準化
2）清潔的三不政策——不制造、不恢復、不擴散
3）清潔的方法兩大手段
第五步：素養實施內容
案例分析：大家評論誰是有素養的人？
1）素養的形成：人情-法治-文治
2）素養(yang)形成的兩個方法

第八講：安全管理與預防
一、什么是安全？
1. 關于安全你能想到什么？
案例：安全事故案例分析
討論：為什么會發生這些事故
視頻分享：事故是如何發生的？
2. 安全是為了誰？
案例：沒有了生命，一切都是0
討論：安全對于我們意味著什么？
討論：安全為了誰？
1）事故能不能不發生？
2）你真把“安全”當“第一”了嗎？
3. 安全管理的“四不傷害”
二、安全是可以預防的
1. 樹立零隱患、零事故管理理念
2. 培養良好的安全意識與習慣
3. 貫徹“三思而行，五想五不干”作業要求 
4. 遵守高風險作業安全“紅線”
案例：扁鵲談醫術最高境界
三、安全事故發生的規律
1. 人的不安全行為
2. 物的不安全狀態
3. 環境的不安因素
4. 安全管理的缺陷
四、現場安全事故的預防
1. 5S現場管理的實施
2. 現場目視化管理的建立
3. 標準作業的完善修正
五、安全事故預防訓練
1. 現場安全隱患排查
2. 危險預知訓練（KYT）
1）KYT的原則
2）KYT的四個步驟
3）KYT的案例訓練
現場模擬訓練KYT：腳手架作業
1）安全隱患嚇一跳報告書
安全指呼唱和確認演練：高空協作作業
危險源識別圖的訓練：臨時用電作業
2）消防安全基礎知識
3）機械設備操作基礎知識
4）有限空間操作基礎知識
六、安全事故分析處理
1. 四不放過的原則
1）事故隱患沒整改不放過
2）事故真因沒查清不放過
3）事故責任人沒處理不放過
4）身邊人沒教育不放過
2. 事故原因問題分析
1）提前預判問題
2）系統分析問題
3）層層分解問題
4）改善措施制定
5）現場確認(ren)檢查

第九講：設備管理組織實施
一、管理推進目標
1. 提升OEE設備綜合效率
2. 影響OEE設備綜合效率的六大損失
1）機器故障
2）速度下降
3）停頓
4）調整設置
5）啟動損失
6）不良返工
工具案例分享：如何計算這家企業的OEE設備綜合效率
二、設備改善四大內容
1. 個案改善
1）個案改善的PDCA循環
2）個案改善的十大步驟
3）個案改善的四種能力
4）個案改善的三種故障
2. 自主保全的七大步驟
1）初期清掃——培養發現缺陷的能力
2）發生源對策——培養改善的能力
3）制定基準——培養預防的能力
4）總點檢——培養了解設備構造的能力
5）自主點檢——培養操作規范的能力
6）標準化建設——培養管理4M安定化的能力
7）自主管理——培養構筑現場設備免疫體制
3. 專業保全四項內容
1）預防保全
2）定期保全
3）事后保全
4）改良保全
4. 教育訓練
1）設備保全培訓教育體系
工具：OPL單點知識教育

第十講：質量管理的意識與控制
一、正確認知品質定義
1. 品質的定義是符合客戶的用途標準
2. 品質的檢查標準是與客戶檢查標準相同
3. 品質一次合格是在降低成本
4. 不僅要有責任心更要有良心
案例：報告造假的核酸檢測
二、質量的工匠精神
1. 致我們逝去的匠心
1）中國人為何瘋搶日本馬桶
2）愛馬仕給了我們什么啟示？
3）瑞士手表給了我們什么啟示？
4）互聯網營銷工具不能把三流的產品變為*
5）追熱門、走捷徑與浮躁心
案例：《庖丁解牛》典故告訴了我們什么？
2. 時代呼喚工匠精神
1）古今中外成功人士都具備的工匠精神
2）長壽企業的各國分布和長壽企業的標志
3）褚時健的品質精神
4）*總理206年政府報告再次提出工匠精神
5）長壽企業靠的是專注精益求精
6）鋼鐵大國卻造不出圓珠筆頭和細針頭
3. 質量的大局意識
1）你在為誰而工作
2）主人翁心態與打工心態的不同行為表現
3）普通員工致命的心態：自輕自賤，不思進取 短期行為，打工心態
4）給現代員工的忠告：站在企業大局觀的角度想問題，你的人生立即開始扭轉！
5）我是如何面對工作——做別人不愿做的事情，做別人做不到的事情
6）一次就把事情做對的態度
案例：不同的定位，不同的人生
案例：老木匠蓋房子
三、提升品質的三大方式
1. 事前必做的“三不”政策——不制造、不傳遞、不接受
2. 事中必做的“六檢”工作
1）自檢、互檢、專檢
2）首檢、巡檢、終檢
3. 事后必做的“四不放三分析”
1）原因不清不放過、措施不到不放過、責任不實不放過、宣傳教育不放過
2）危害分析、原因分析、標準分析
四、品質分析的“七大工具手法”
1. 查檢表
2. 層別法
3. 柏拉圖
4. 魚骨圖
5. 散布圖
6. 直方圖
7. 控制圖
五、提升品質的人才培養
1. 作業標準的OJT培訓
2. 檢查作業的標準教育
3. 制定標準作業的能力
4. 品檢標準作業(ye)樣(yang)板展

學習精益生產方式