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標準工時與生產(chan)線平衡管理課程

【課程背景】
二十(shi)多(duo)(duo)年(nian)前，我們(men)曾為(wei)(wei)日本豐田推(tui)行(xing)“準(zhun)時(shi)化”生(sheng)產模式實現的“零(ling)庫存(cun)”，感到震驚和羨慕。二十(shi)多(duo)(duo)年(nian)來，我們(men)一(yi)直(zhi)在(zai)為(wei)(wei)實現“零(ling)庫存(cun)”而學習(xi)、模仿(fang)、推(tui)行(xing)豐田模式。二十(shi)多(duo)(duo)年(nian)后的今天，我們(men)似乎又在(zai)為(wei)(wei)沒有(you)庫存(cun)而感到苦惱。因為(wei)(wei)我們(men)總是(shi)在(zai)為(wei)(wei)等(deng)待物料、如(ru)何保(bao)證交(jiao)貨期而憔慮。同時(shi)也為(wei)(wei)人(ren)工成本不斷上(shang)升而生(sheng)產能未能*化而苦惱。這到底(di)是(shi)為(wei)(wei)什么呢？是(shi)沒有(you)學好(hao)還是(shi)沒有(you)用好(hao)？或者說還是(shi)根本就沒有(you)領悟(wu)到其精髓的所(suo)在(zai)

【培訓目標】
1、如何科學習規劃車間物流；
2、如何科學理順生產計劃（生產計劃的15大要點）；
3、如何減少超負荷加班；
4、怎樣通過計算來決定生產節拍與工位人數；
5、如何使車間管理既有拉動力又有推動力；
6、如何讓工作從勞動強化走向勞動改善；
8、怎樣構(gou)建現場管理的(de)四大基石(shi)與實現“盯、挖、搶、省(sheng)”

課程內容：
第一部分、生產效率與企業運營改善
錢，在哪里！——不專業付出的代價
管理者管理效率——被勿視的西瓜
管理者管理思路——一個中心兩個基本點
管理者管理方向——多主觀少客觀
管理者管理方法——重經驗憑習慣
沒有結局的結局——布局決定結局
員工的生產效率——只有強化沒有改善
新產品的研發  ——沒有可批量制造性
生產效(xiao)率與企業運營效(xiao)率

第二部分、標準工時(ST)新概念
標準工時的定義與時間的兩大特點;
標準工時確立的六個原則;
使用標準工時的六個目的;
不屬于標準工時范圍的五個方面;
標準工時組成的兩個部份;
標準工時寬裕率的三個組成部份;
標準工時的三種計算方法;
標準工時(shi)導入過(guo)程(cheng)中的技(ji)巧。

第三部分、馬表測量過程與技巧 
馬表測量工程師的七大先決條件
被測工種標準化作業必備的四種規范化文件 
馬表測量工作的“文房四寶”
<記錄數據的表格范本>
馬表測量工作的“望聞問切”

測量過程中的五大竅門
測量數據的運算過程與有效數字
測量結果分析與作業技巧評估
<測量過程練習>
<生產運行評估指標管理練習>

第四部分、WF標準工時系統導入及檢測
WF的起源與定義
WF的基本內容(十三項)介紹
高精度標準工時系統導入的四種工具
標準工時系統的導入程序
標準工時運算體系的三種表格
標準工時檢測的三大指標與計算方法
標準工時檢測系統的三種表格
標準工時系統的其它用途
（綜合能力與綜合成本評估）
ST的修正理由與(yu)頻(pin)率 

第五部分、形成生產瓶頸的十大原因分析
原因1、終端*出貨能力受到制約
原因2、中間某一設備能力造成瓶頸
原因3、產品結構未能調整制約設備能力的發揮
原因4、頑固性質量問題存在導致生產效率低下
原因5、設備性能未能完全達到設計參數
原因6、設備可動率低下導致停機時間長
原因7、生產計劃制定不合理導致資原浪費
原因8、生產輔助時間過長導致時間有效利用率低下
原因9、工位設計不合理導致整體平衡性差
原(yuan)因(yin)10、人(ren)體工程科學運用不到位導致生產效(xiao)率低(di)下

第六部分、生產效率與生產平衡從環節走向系統的解決思路及方案
生產效率的定義與兩重性
生產線管理的“爭分奪秒與步調一致”的意義
什么是生產節拍（由什么因素決定、怎樣調整）
什么是生產原理與生產方式
什么是標準化的現場管理三要素應用
標準化作業與作業標準化的三要素應用
經濟動作三不原則的靈活應用
現場管理的“三不堅守原則”應用
車間物流的“三不原則應用”
案例分享：減速、少超負荷加班的八大要點
案例分享：從市場變化走向生產變革的案例分享
案例分享：案例三：多品種小批量換型系統
案(an)例(li)分(fen)享(xiang)：生產計(ji)劃(hua)生成的(de)15大要點(dian)分(fen)享(xiang)

標準工(gong)時與生(sheng)產線平衡(heng)管理課程