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價值流分析設計培訓

課程背景
隨(sui)著許多(duo)企業開(kai)始(shi)推進(jin)精益(yi)，許多(duo)問(wen)題隨(sui)之而(er)來：那(nei)么多(duo)浪費先(xian)消除哪(na)一個？那(nei)么多(duo)問(wen)題從哪(na)里開(kai)始(shi)下(xia)手(shou)比較好？那(nei)么多(duo)精益(yi)工具使(shi)用如何選(xuan)擇？為什么有(you)的(de)企業“改(gai)善”搞得轟(hong)轟(hong)烈(lie)烈(lie)，但只有(you)局部結果，而(er)總體(ti)收益(yi)不明(ming)顯，改(gai)善沒有(you)條理，零(ling)零(ling)散散。價值(zhi)流(liu)分析和(he)“精益(yi)價值(zhi)流(liu)設計”可以(yi)系統(tong)(tong)分析公司內存在(zai)的(de)大浪費和(he)精益(yi)的(de)關(guan)鍵點，統(tong)(tong)一大家的(de)意識(shi)，建立系統(tong)(tong)改(gai)善的(de)短中長期(qi)計劃并跟蹤計劃的(de)實施，形成持續改(gai)進(jin)和(he)關(guan)鍵性改(gai)進(jin)。

課程收益
使管理層能夠基于工廠的價值流圖進行浪費和生產問題的分析；
在現狀圖的基礎上制定短期的改善實施計劃和中長期的精益計劃；
縮短產品交期，改善現金流，提升企業競爭力，快速響應客戶占領更多市場；
有計劃有步驟地系統降低生產成本；
有效利用好自己的各類資源，集中解決比較關鍵的問題，達到事半功倍效果；
逐步打破各個部門各自為政的局(ju)面，統(tong)一全局(ju)觀，避免局(ju)部改善(shan)但整體沒有收益或收益很小(xiao)的局(ju)面，真正推(tui)動(dong)整體改善(shan)。

培訓對象
生(sheng)(sheng)產副總、工程(cheng)總監(jian)和(he)經(jing)理(li)(li)、生(sheng)(sheng)產總監(jian)和(he)經(jing)理(li)(li)、供應鏈總監(jian)和(he)經(jing)理(li)(li)、生(sheng)(sheng)產經(jing)理(li)(li)/主管、IE工程(cheng)師、工藝工程(cheng)師等，以及一切(qie)從事生(sheng)(sheng)產活動的管理(li)(li)人員

課程大綱
一、VSM的基本概念和總體介紹（VSM、Overview）
1、VSM與精益生產運營管理的密切關聯
2、VSM-全球制造業的通用語言
3、工廠中的流動（工藝流，物流，信息流）
4、VSM的視野格局和關鍵詞：
-全局觀大局觀Overview的思維
-生產運營全覆蓋，無盲區
-哪壺不開提哪壺
-找出工廠未來改善方向是重點
-VSM分析最終目的：在精益運營管理改善方面達成共識
5、節拍與節拍計算
6、VSM中的基本(ben)術(shu)語介紹

二、繪制VSM現狀圖（VSM-Current、State）
1、VSM現狀圖的8個步驟
2、每個步驟的關鍵點分析
3、繪制價值流現狀圖容易碰見的困難和疑點分析
4、價值流圖標及其含義
5、數據收集的方法和注意點
-動態收集數據
-不選擇月頭月尾
-跨部門協作
-重視業務銷售端的訂單動態變化
6、VSM對制定生產計劃和物料計劃的影響
7、課堂分組練習：基于老師提供的案例資料，畫出某工廠的價值流現狀圖
8、小組分享：各小組現狀圖的發表
9、點評環節：老師(shi)對各組VSM現狀(zhuang)圖進行點評和分析

三、對VSM現狀圖進行分析（VSM-Current、State、Analysis）
1、現狀分析的基本原則
2、現狀分析的思路與出發點
3、小組討論：對現狀進行分析的要點是什么？
4、小組討論匯總與反饋
5、老師進行點評和(he)總結

四、繪制VSM未來狀態圖（VSM-future、State）
1、未來狀態圖的七個步驟
2、對未來狀態討論的檢查清單
3、小組討論：未來狀態圖的思路
4、制定VSM現狀圖的改善計劃和行動清單
5、實現未來狀態圖
6、分步實施
7、價值流計劃的制定和實施
8、實際(ji)案例分享(xiang)：黃老(lao)師輔導(dao)某500強跨國公(gong)司VSM項(xiang)目的案例

五、VSM工具運用的細分和延伸（VSM、-Supplier、Chain）
局域價值流圖（價值流分段）
1、問題討論：工廠內VSM分析改善項目細分到哪個層面較為合適？
2、廣域價值流圖（基于整個價值鏈）
3、問題思考：何時對供應商（供應鏈）實施VSM分析改善項目較為合適？
4、價值流分析運用的常見錯誤分析
5、案(an)例分享(xiang)：某美資跨國公司的(de)價值(zhi)流圖分析

六、VSM改善提升的工具應用（VSM、Improvement、In、Workshop）
1、創造精益價值流的7項準則
2、VSM改進中常用的策略：
-關注縮短TPCT（Total、Product、Cycle、Time）
-關注降低TOC（Total、Operation、Cost）
-關注流動性和柔性
3、產能平衡與生產線平衡對VSM的影響
4、設備綜合運行效率OEE對VSM的影響
5、布局設計對VSM的影響（Lean、Layout）
6、NPI，ECN,、DFM對VSM的影響（新產品導入，工程變更，基于制造的設計）
7、生產計劃和物料計劃的制定對VSM的影響
8、快速切換（SMED）技術的運用對VSM的影響
9、看板(ban)拉動(dong)系統(tong)的設計運用對VSM的影響

七、工業4.0和智能制造背景下的VSM技術發展和SAP-MES系統平臺的運用
1、工業4.0的進展-從工業1.0到工業4.0
2、打造智能化工廠的邏輯步驟和規劃策略
3、工業4.0-智能化制造方案結構(基于產品全生命周期的管理-PLM)
4、工業3.0與工業4.0的差別
5、工業4.0背景下企業的運營特點
6、工業4.0和智能制造
7、智能化工廠的設計邏輯
8、智能制造與運營軟件平臺
9、SAP系統的短板和缺陷
10、制造執行系統（MES系統）的功能和MES系統簡介
11、系統平臺如何快速實現信息同步？--與VSM的信息流快速對接
12、應對工業4.0和智能化制造對企業的要求
13、*版的工業4.0、敏捷制造方式在*的進展
14、中國版的工業4.0、中國制造2025戰略
15、案例分(fen)享：黃老(lao)師在(zai)德(de)國，*，日本訪問(wen)交流的案例分(fen)享和所(suo)見所(suo)聞

價值流分析設計培訓