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防錯方法培訓

為什么要參加本次培訓
很多企業在對質量問題采取糾正措施和預防措施時，常提出用“培訓員工”來解決“人為差錯”造成的質量問題，直接導致問題的反復發生，這遭到客戶的強烈反對；在這種情況下，體系標準和行業要求紛紛明確提出，用防錯方法來代替員工培訓，下述幾點更能體現客戶對防錯方法的迫切體現
1）IATF16949:2016中條款10.2.4明確提出，組織應有一個形成文件的過程，用于確定適當防錯方法的使用。所采用方法的詳細信息應在過程風險分析中（如PFMEA)形成文件，試驗頻率應記錄在控制計劃中；
2）VDA 6.3：2016中P4.1*和P6.2.5條款分別強調應用防錯的理念開展產品和過程設計，零部件的流轉過程的設計；
3）通用集團在推進QSB時，防錯就已經是一個要素，如今的BIQS更加強調了防錯的要求，在供應鏈持續推廣，取得了很好的效果；
4）AIAG在制定持續質量改進系列標準時，就特別強調防錯理念，制定了CQI-18有效防錯指南；
5）德系，美系，日系主機廠在進行潛在供應商準入審核時都將防錯的理念納入審核條款，作為供應商準入的重要依據；
6）日本精益生產理念更加強調防錯的重要性，將防錯作為精益生產的兩大支柱之一，在供應鏈中推廣；豐田TOYOTA，本田HONDA，日產NISSAN1更是將防錯作為供應商必須的基本技能；
然而企業在實際的運行過程中一直無法開展有效的防錯系統，不僅沒有防錯的理念，還沒有針對顧客的抱怨和潛在的問題，進行防錯系統的設計和制作，誤認為投入防錯設備就是花錢，或者投入后因缺乏有效的管理，造成防錯系統的失效；
在長期的培訓過程(cheng)中(zhong)，我們(men)收到企(qi)(qi)業(ye)(ye)和(he)學員(yuan)的反饋(kui)，要求(qiu)我們(men)開(kai)發防(fang)錯方法課程(cheng)，針對企(qi)(qi)業(ye)(ye)的現狀(zhuang)告(gao)訴企(qi)(qi)業(ye)(ye)從(cong)哪些方面識(shi)別和(he)考(kao)慮(lv)防(fang)錯，如何設(she)計(ji)防(fang)錯系統(tong)，如何管(guan)理防(fang)錯系統(tong)的需(xu)求(qiu)，以滿(man)足標準、客戶和(he)企(qi)(qi)業(ye)(ye)實際需(xu)求(qiu)。

課程目標暨收益：
1）理解人為誤差的解決方法；
2）熟練各主機廠對防錯的要求，理解防錯的等級；
3）理解防錯技術在產品設計、未來過程、現有過程三個模塊的應用流程和推進的全流程圖；
4）理解防錯技術在產品和過程設計的考慮因素和使用工具識別需求防錯的機會；
5）理解防錯設計的原理和設計思路；
6）學會常用的防錯裝置和防錯技術的十大原理；
7）利用防錯的原理、設計思路和常用的防錯裝置，進行企業自身防錯系統的設計；
通(tong)過本(ben)次培訓(xun)，讓(rang)學員(yuan)從(cong)人(ren)為差錯問題的解(jie)(jie)決思路，解(jie)(jie)決流程(cheng)、解(jie)(jie)決方法上有一個全新的認(ren)識和(he)理解(jie)(jie)，徹底(di)解(jie)(jie)決顧客抱怨。

課程培訓對象：
產品設計工程師，產品經理，可靠性工程，研發工程師，材料工程師；
設備工程師，工藝工程師，工裝模具工程師；
品質工程師，SQE,體系工程師，客戶質量工程師；
班組長，IE工程師、生產經理；
品質(zhi)經(jing)理(li)(li)/部(bu)(bu)長(chang)、制(zhi)造經(jing)理(li)(li)/部(bu)(bu)長(chang)、技術(shu)經(jing)理(li)(li)/部(bu)(bu)長(chang)、生產經(jing)理(li)(li)/部(bu)(bu)長(chang)，研發(fa)經(jing)理(li)(li)/部(bu)(bu)長(chang).

培訓大綱
第一部分：為什么要學習防錯技術
-防錯小游戲
-變差的種類
-什么人為差錯
-人為錯誤與后果
-生活中十種差錯常見的人為差錯
-制造業十種常見的人為差錯
-99.9%的正確率意味著……
-人為差錯占突發性、重復性問題比例
-生產中十種人為差錯和制造業十種人為錯誤的關系
-傳統人為差錯的解決方法
-質量問題的分類與解決策略
-質量問題解決觀念的轉變
-討論與練習

第二部分：防錯的基本概念
-防錯的歷史
-防錯的基本術語
-防錯的定義
-防錯設計
-防錯記分卡
-現有過程防錯
-未來過程防錯
-自働化
-預防
-主動性和被動性:
-產品設計防錯
-防差錯裝置(Poka一Yoke)
-POKA-YOKE的特點
-防錯裝置的類型
-防錯技術的等級
-問題的整改措施上
-從防錯裝置的功能上
-從不合格品控制上
-產品設計防錯舉例
-預防(fang)和探(tan)測舉例

第三部分：汽車行業對于防錯的要求
-IATF16949:2016對防錯的要求
-VDA6.1對防錯的要求
-VDA6.3對防錯的要求
-BIQS對防錯的要求
-APQP和FMEA對防錯的要求
-精益生產與防錯
-自動働與自動化的區別
-零缺陷與防錯
-CQI-18防錯指(zhi)南

第四部分：防錯系統的建立
-防錯實施全流程介紹
-防錯技術的三個應用模塊
-防錯在產品設計中應用的流程
-FMEA中的三個探測機會
-確定防錯級別的AP優先級
-產品和過程設計考慮人為差錯的五個因素
-DFM/DFA/DFE/DFS（設計為制造/裝配/環境/維修）在防錯的應用
-運用防錯開發未來的制造流程
-收集數據
-經驗教訓數據庫
-歷史質量數據

第五部分：防錯裝置的設計與應用
-防錯的設計原理
-防錯裝置的設計思路
-條件消除
-替代
-簡化
-減少步驟
-檢測
-防錯裝置的關注點
-防錯裝置設計的十大原理
-自動原理（案例講解）
-斷根原理（案例講解）
-保險原理（案例講解）
-相符原理（案例講解）
-隔離原理（案例講解）
-順序原理（案例講解）
-復制原理（案例講解）
-層別原理（案例講解）
-警告原理（案例講解）
-練習和討論（尋找自身企業的應用狀況或可能會應用的原理）
-常用的防錯裝置
-接觸式傳感器（案例講解）
-行程開關（案例講解）
-限制開關/微動開關（案例講解）
-限位開關（案例講解）
-能量探測傳感器（案例講解）
-溫度裝置（案例講解）
-防錯銷（案例講解）
-檢測定位銷（案例講解）
-計時裝置（案例講解）
-計數器（案例講解）
-報警裝置（案例講解）
-練習和討論（尋找自身企(qi)業的應用狀況(kuang)或可能會應用的裝置）

第六部分：防錯裝置的使用控制
-防錯清單的建立、更新；
-防錯件的領用和發放
-防錯裝置月底評審計劃
-防錯裝車驗證指導書和防錯驗證記錄
-防(fang)錯裝置(zhi)的失效評審和反應計(ji)劃；

防錯方法培訓