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價值分析與精益生產

課程背景：
隨著精益生產在全世界優秀企業的不斷推廣并取得不俗的成效，旋起了全球范圍的精益
生產學習高潮，許多企業在實施過程中發現：
1. 企業的浪費太多，改善無從下手---無序！；
2. 經過精益生產培訓，全面實施感覺企業底子差，與優秀企業差距大，難以實施---
無奈
3. 領導清楚企業的浪費較多，強力的推行精益生產，但不清楚具體如何實施---
心急！
4. 引進先進的生產管理方法和管理人才后，實施成效不明顯，有的甚至業績下降---
郁悶！；
5. 有了較好的實施方向和方法，但缺少有效的工具，說服力不強，沒人理你---
心煩！；
本課程回繞著工廠價值流向結合必要的生產管理方法來講解，使企業快速發現問題，并
合理挑選改善重點進行改進，從易到難循序改進，使企業從系統上步入正規操作，在最
短時間(jian)內達到精益之目標，同時讓實(shi)施(shi)人(ren)員在(zai)實(shi)施(shi)過程中享受著(zhu)成功的喜悅(yue)。

授課特色：
1. 通過對現場學員企業的實際狀況分析，使學員明白工廠的損失與改善
2. 通過小游戲讓學員明白管理的真諦
3. 通過對名企的視頻欣賞、討論、分享讓學員掌握管理的重點并改善意識
4. 應用實例結合控制方法和工具使學員清楚改善的方向和方法
5. 結合現場摹擬使學員現場掌握改善的方法
6. 通過現場計算利于學員快速掌握內容
7. 大(da)量應用企業實圖進(jin)行講解

課程對象：
生產運作相關的管理及技術人員，如：企業高層、生產總監、生產經理、中層生產管理
者、生產(chan)班(ban)組長、生產(chan)技術員(yuan)、IE工(gong)程(cheng)師、精益生產(chan)專員(yuan)、所有與生產(chan)管理相關人員(yuan)

授課內容
1. 企業推行精益生產的必要性
1. 不同的經營思想決定著企業不同的命運
2. 企業永續生存根基---視頻欣賞、討論
3. 精益生產的優(you)越性

2. 認識價值，拒絕浪費與損失
1. 管理的真締—游戲結合講解
2. 制造業常見的浪費分析
3. 學員企業實例分析
4. 生產損失在何處
5. 企業改善失敗者的口頭禪
6. 成功改善的五個心
7. 成功(gong)改善的基(ji)本(ben)原則(ze)---音(yin)頻欣賞、分享

3. 價值流的認識
1. 實施精益生產的困惑
2. 成功實施的前提---視頻欣賞、討論、分享
3. 價值流是什么？
4. 價值流改進與實施的步驟
5. 集合數據選定改進范圍
6. 認識(shi)圖(tu)形(xing)與符號(hao)意義

4. 了解現狀，明確改善重點
1. 了解現狀所需的工具
2. 集合改進數據的要點
3. 了解過程的絕佳方法---5分鐘目測法
4. 填寫詳細數據
5. 完(wan)成(cheng)現狀圖---某臺企(qi)實例

5. 分析現狀，明確改善方向：一、回歸法制生產
1. 設計并實施精益的未來價值流的準則
2. 計算交期，回歸法制生產
3. 明確客戶需求，減少損失
4. 有效的組織，減少等待，提升效率
5. 尋找約束，平衡物流
6. 5S助你回歸法制
7. 制(zhi)定(ding)標準為改善(shan)提供依據

6. 分析現狀，明確改善方向：二、實現流動
1. 流動的交期、最短價值高
2. 單元布置除濁揚清
3. 彈性的能力設定，提高快速反應能力
4. 合理設定生產節拍提高生產可操作性
5. 看板管理，增加無法連動工序的價值
6. 準時計劃符合客戶需求
7. 生產流組(zu)成的14個步(bu)驟

7. 分析現狀，明確改善方向：三、滿足不同客戶
1. 滿足不同客戶需求生產線的要求
2. 造成小批量生產低效的主要原因
3. 視頻比較欣賞、分析
4. 快速換型的八個步驟
5. 快速換型的準(zhun)則(ze)---圖片欣賞(shang)

8. 分析現狀，明確改善方向：四、減少個體損失
1. 名企案例---視頻欣賞、討論、分享
2. 防錯法，減少錯誤的發生
3. 動改法，減少疲勞度，提升動作的效率
4. 人機法，減少等待，提供綜合效率
5. 實錄視頻—欣賞、討論、分享
6. 九五法，尋求*價值
7. 現場管理的金科玉律

9. 精益實現
1. 完成未來價值圖
2. 實施過程常見的注意事項
3. 挑選價值流經理
4. 評價改善問題，追求效益為先
5. 價值流計劃的制定
6. 精益實現
7. 精益(yi)生產的全貌

價值分析與精益生產