精益生產與自動化
講師：宋(song)志軍 瀏覽(lan)次(ci)數：2570
課程描述INTRODUCTION
精益生產與自動化
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培訓天數：日程安(an)排(pai)SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
精益生產與自動化
【課程背景】：
來自于2011年起的宏觀調控、產業政策和各種社會思潮的疊加,導致了中國制造業環境空前惡化，企業家精神蕩然無存。其中特別值得一提的是，溫州大量的民間資本（含不少“知名品牌制造業企業”）,正在“逃離制造業”,中小企業在一片“產業升級”聲中紛紛拋棄主業,加入到資本運作的隊伍里來。而尚在堅守主業的民營企業則步履維艱，人心思退，正在急切尋找生存的出路，一個產業空心化趨勢正在蔓延。
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。本課程提供了精益系統整體方案，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于：從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造周期時間，提高過程的效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產線平衡以及目視控制，標準化作業等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
【培訓目標】：
課程系統講授了精益生產模式主要內容、模式實現基本方法、制造企業推行方式等技能，并結合工業4.0及智能化制造未來的前景，針對國內企業生產實踐中的重點、難點問題，提出了有針對性的解決方案，旨在為國內制造企業提供一套先進的生產制造模式，全面提升企業的制造競爭力，最終實現制造業價值和利潤。
【培訓對象】：企業中高層管理人員
【培訓大綱】：
第一章、精益生產介紹
一、精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
二、精益生產的優勢在哪里？
三、豐田生產系統模式的精髓是什么?
案例--精益制造系統架構介紹
四、精益在中國的挑戰
第二章、精益戰略與目標
一、精益戰略與文化——跨越危機七大精益戰略思考
二、精益目標—“七個零”浪費目標
三、價值流革新——壓縮80％生產周期L/T的精益方法
四、價值流改善案例（*外企生產周期改善案例總結）
第三章、精益的五項基本原則
一、根據客戶的需求定義價值
二、識別價值流并據此安排經營活動
三、讓產品在增值過程中流動
四、讓用戶拉動價值流
五、永遠追求盡善盡美
第四章、精益生產的兩大支柱
一、準時化生產（JIT）
1) 同步生產/連續流
a) 工廠布局與流動單元設計
b) 布局對效率和物流的影響
c) 生產節拍時間（Takt）
2) 均衡生產計劃和排程
a) 生產數量的均衡
b) 產品品種的均衡
c) 生產排程的均衡
d) 生產線平衡
e) 實施均衡化步驟
3) 拉動生產
a) 價值流（VSM）設計
b) 推動系統與拉動系統比較
c) 拉動系統的含義及其重要作用
d) 拉動式生產的原則、方法
e) 生產計劃和物流控制
f) 看板系統設計與看板數量
g) 實施拉動系統的制約因素
二、自働化
1) 自動停機
2) Poka-yoke 及其基本原則
3) 異常的處理、問題的發現和解決流程
4) 質量控制的基本工具
案例--精益生產實例視頻欣賞
第五章、工業4.0時代從精益化到自動化
一、制造自動化：自動化VS機械化
1) 自動化的過去、現在、將來
2) 自動化的基本原理及主要技術
3) 機械化：由機器代替人力勞動
4) 討論：自動化為什么不成功？ 自動化VS自働化
二、LCIA簡便自動化
1) 逐步自動化：人機工程與人機聯合分析，人機組合與分離，半自動化到完全自動化
a) 區別工具（TOOL）與機器（Machine）：實現了沒有人陪伴的設備才叫機器
2) 簡便自動化的定義及其基本條件
3) 加工作業的自働化：區別人工動作與機器動作
a) 加工自働化的步驟及完全自動化的過程演變
b) 加工作業的自動化項目
c) 加工作業自動化過程要點與裝置設計
4) 組裝、裝配作業的自働化
a) 裝配自動化的步驟及完全自動化的過程演變
b) 裝配作業的自動化項目
c) 裝配作業自働化過程要點及裝置設計
5) 搬運、搬送作業的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運
a) 搬運、搬送作業自動化的步驟及自動化的過程演變
b) 搬運、搬送作業自動化項目
c) 搬運、搬送作業自動化過程要點與裝置設計
6) 本節課堂演練：拍攝一段公司現有某生產線生產過程中的視頻現場進行討論
精益生產與自動化
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