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精益生產制造實操工作坊

 

模塊一：精益管理實踐

一、從精益生產到智能制造

1、精益思想的五大原則

2、TPS豐田生產方(fang)式的2大支柱(zhu)

3、精(jing)益的核心(xin)理念：浪費(fei)和價值

4、價(jia)值流管理(li)（VSM-VSD）

現(xian)場輔(fu)導要點：如何用(yong)精益思想的標(biao)準來評估公司的經營

 

二、從減除浪費到增創價值

1、如何減除(chu)浪費(fei)（七大浪費(fei)）

  1）10手（識(shi)別動作浪(lang)費(fei)）

  2）10勘（識別(bie)流程浪費）

2、如何增創價值

  1）價(jia)值工程VE/VA

  2）可制造性設計(ji)（DFM）

現(xian)場輔導要(yao)點(dian)：如何(he)識別現(xian)場浪(lang)費和如何(he)識別價值

 

模塊二：VSM價值流管理實踐

一、價值流管理--繪制現狀圖（VSM）

1、精益(yi)思(si)想與(yu)價值流(liu)管理(li)

2、價值流圖的介紹

3、價值流圖的畫法

4、價值流圖的意義

現場輔導要點：繪制現狀圖

 

二、價值流管理--繪制未來圖（VSD）

1、價值(zhi)流(liu)未(wei)來圖(tu)介紹；

2、價值流未(wei)來圖(tu)構建原則；

3、價(jia)值流未來圖畫法

4、價值流未(wei)來圖的(de)意義

現場輔(fu)導要點：繪制未來圖

 

三、價值流管理--行動計劃（Action Plan）

1、從精益經(jing)營到三化融合

2、A3報告導入

3、5-WHY分析導入(ru)

4、改善立項報告

現場輔導要點：行動計(ji)劃的構(gou)建

 

模塊三：6S現場管理實踐

一、6S現場管理--整理篇（減除流程浪費）

1、6S導入的意義

2、6S與精益生產

3、6S的定義

4、整理（1S）的(de)定義(yi)

5、整理與價值

現場輔(fu)導要點：如(ru)何導入“十(shi)勘(kan)”規則

 

二、6S現場管理工--整頓篇（減除動作浪費）

1、整頓（2S）的定義

2、三定(ding)(ding)（定(ding)(ding)位、定(ding)(ding)量、定(ding)(ding)名）管理

3、動作改善與三定

4、動作的少、同、短、樂

現場輔導(dao)要(yao)點：如(ru)何導(dao)入“十手(shou)”規則

 

三、6S現場管理--清掃篇（提升效能）

1、清掃（3S）的定義

2、六源管理與清掃

3、安全與清掃管理

4、設備與清掃管理

5、品質與清掃管理

現場輔導要點：如(ru)何(he)通(tong)過清掃導入六源管理

 

四、6S現場管理--清潔、素養、安全篇（保障管理）

1、清潔：制度管理的(de)保障(zhang)

2、素(su)養：紀(ji)律管理（自律與他律）的(de)保障

3、安(an)全：環境管理的保障

現場輔導要(yao)點：如何落實管理(li)的(de)保障(zhang)

 

模塊四：SMED快速換模實踐

一、SMED快速換模--現狀換模記錄

1、換模時(shi)間(jian)定(ding)義(yi)及構(gou)成

2、SMED六個基本要求

3、SMED四大原則

4、SMED基本法則

現場輔導(dao)要點：SMED實施過(guo)程(cheng)和方法(fa)

 

二、SMED快速換模--未來改善計劃

1、區分內(nei)部和外(wai)部作業(ye)

2、將內部(bu)(bu)作業(ye)轉換為(wei)外部(bu)(bu)作業(ye)

3、優化內部和外部作業

4、形(xing)成改善計劃方案

現場輔導要點(dian)：實施并驗證所得到的改(gai)善方案

 

模塊五：項目總結/課題發表

1、各小組報告完成

2、小組選定(ding)匯(hui)報人匯(hui)報

3、匯報打(da)分(fen)（內容、效果、成長）

4、總結、標準(zhun)化管理(li)

5、下一階段計劃

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