課程描述INTRODUCTION
TPM精益生產實施
日程安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
課程背景:
精(jing)益生產(chan)(chan)(chan)管理(li)方(fang)(fang)式(shi)是(shi)目前公(gong)認的(de)較適合中國國情的(de)一種(zhong)提升企(qi)業(ye)效益的(de)有(you)效手(shou)(shou)段,但(dan)目前企(qi)業(ye)的(de)應用(yong)(yong)狀況卻不(bu)盡(jin)人意(yi),原因(yin)之(zhi)一是(shi)企(qi)業(ye)管理(li)者專業(ye)知識不(bu)夠,或者是(shi)學習(xi)到的(de)方(fang)(fang)法缺(que)(que)乏實(shi)戰(zhan)性(xing),其次還有(you)一個非常重(zhong)要的(de)原因(yin)是(shi)企(qi)業(ye)管理(li)者缺(que)(que)乏精(jing)益生推(tui)行的(de)實(shi)用(yong)(yong)工具(ju),掌(zhang)握更(geng)多的(de)是(shi)一些(xie)思想或理(li)念。本課程力求從有(you)效性(xing)、實(shi)踐性(xing)和(he)系統性(xing)角度全面講(jiang)解(jie)(jie)精(jing)益化(hua)生產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)推(tui)行中所需運(yun)用(yong)(yong)之(zhi)工具(ju)方(fang)(fang)法。包(bao)括:現(xian)場管理(li)基礎5S,價值流分析,拉動式(shi)生產(chan)(chan)(chan)方(fang)(fang)式(shi)實(shi)現(xian)之(zhi)具(ju)體技法,設備管理(li)之(zhi)TPM方(fang)(fang)式(shi),快速換模(SMED),防錯(Poka-yoke)及看板(Kanban)運(yun)用(yong)(yong),并且(qie)運(yun)用(yong)(yong)大(da)量現(xian)實(shi)案例(li)講(jiang)解(jie)(jie)IE七大(da)手(shou)(shou)法如何現(xian)實(shi)運(yun)用(yong)(yong),從生產(chan)(chan)(chan)計劃(hua)、產(chan)(chan)(chan)線均衡、快速換型及自動化(hua)方(fang)(fang)面講(jiang)解(jie)(jie)如何實(shi)現(xian)生產(chan)(chan)(chan)均衡化(hua),從生產(chan)(chan)(chan)現(xian)場七大(da)浪費方(fang)(fang)面切入講(jiang)解(jie)(jie)浪費之(zhi)發(fa)現(xian)與根除(chu)方(fang)(fang)法等。時不(bu)我待,學習(xi)力就是(shi)競爭力,企(qi)業(ye)管理(li)者只有(you)快速掌(zhang)握精(jing)益化(hua)之(zhi)先進(jin)管理(li)方(fang)(fang)式(shi),才能在激烈的(de)競爭中搶得(de)先機,實(shi)現(xian)利潤倍增。
課程目標:
-系統了解精益生產管理方式與傳統生產方式的區別,尋找現場改善之突破口
-熟練掌握現場管理的五大要素,全面出擊,確保高效地實現現場的六大目標
-從現場的七大浪費切入,從根本上診治與根除現場浪費,提升效益
-通過節拍管理與快速換型,滿足多品種小批量生產
-通過二大原則與十大技巧,掌握緊急訂單與插單處理方法
-通過現場標準化管理,制定標準工時與均衡生產,達到生產均衡高效
-通過TPM方式的設備管理,讓你的設備穩定高效
-熟悉現場(chang)改善IE七(qi)大手(shou)法,結合案例分析,確保做到(dao)學后即(ji)用(yong)
授課方式:
采取專(zhuan)家授課為主,輔之以(yi)現場答(da)疑等交流方式進(jin)行,培訓(xun)內容(rong)注(zhu)重實用(yong)性,穿(chuan)插了大量關鍵案例分析,對重點內容(rong)輔之以(yi)練習加強理解,并(bing)讓(rang)個別學員分享成(cheng)功實踐經驗,為我所用(yong)。課后對企業(ye)現實問題可進(jin)行免費答(da)疑。
課程大綱 :
模塊一:認識精益生產管理
1、何為精益生產管理
2、精益生產常用十八種工具
3、找準精益化管理的突破口
4、實現精益生產管理的六個*目標
5、實施方案評估六準則
6、精益管理意識之養成
7、改善阻礙與動力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功輔導企業精益化管理亮點分析
案例分析:對節約的認識分析
視頻:豐田制造系統
演練:雙看板系統
模塊二、精益生產二大根基
1、5S實施要領與作業技巧
2、5S實施之21種工具
3、生產現場全面目視管理
4、5S推行不成功原因分析與對策
5、提案改善實施辦法
6、企業推行提案改善幾點現實建議
范例:《5S區域責任圖》
互動:頭腦風暴,找一找培訓現場5S改善點有那些
案例分享:1)車間現場改善前后5S照片
2)成功企業無障礙持續推行5S的七種制度支撐
討論:中國企業推行5S不成功原因分析及對策
分享:《標準化手冊》
模塊三:精益化現場五大核心要素管理
1、實現人的職業化
2、實現機器的穩定與高效
3、實現物料的高品質與低成本
4、實現作業方法的標準化
5、實現工作環境的安全與高效
6、持續改善之問題意識與提案改案
案例分析:標準化作業,讓員工減少2人,效率提升10%
作業模擬:折紙游戲 分享:基層員工的六項修煉
互動:員工教(jiao)導(dao)之(zhi)教(jiao)三練(lian)四
模塊四、從消除浪費開始精益化生產之實施
1、過量生產精益化控制方法
2、過量庫存精益化控制方法
3、搬運浪費精益化控制方法
4、不良品浪費精益化控制方法
5、過程加工精益化控制方法
6、等待浪費精益化控制方法
7、動作浪費精益化控制方法
8、系統分析與改善——ECRS原則
9、庫存削減十大方略
10、現有搬運路線及工具的優化
11、動作改善的二十個要點
小組討論:舉出本公司三大浪費及提出對策
討論:扯皮是等待的另外一種方式
分享:28種具體可行的(de)企業成本降低辦法(fa)
模塊五、精益生產二大支柱
1、切實可行的生產線設計
2、用拉動看板實現JIT
3、用單元生產縮短生產周期
4、用一個流暴露并消除等待浪費
5、自動化四種境界
6、三種方式實現柔性生產線布局
7、產線布局的十大經濟性原則
8、實現JITT和自動化經典案例分析
練習:流線布局沙盤模擬
案例(li)分析:某(mou)上市(shi)電(dian)子企業流(liu)線化輔導(dao)經歷
模塊六、用均衡化實現生產穩定
1、生產計劃七大原則與六項注意
2、應對急單插單的十大策略
3、生產線平衡改善五大原則
4、TVAL模型量化作業負荷
5、用節拍管理和工序分割實現均衡
6、設定標準時間之三種方法
7、產線均衡率計算與案例分析
范例:《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業指導書》
練習:計算(suan)改善(shan)前后產線均衡率(lv)各為多少(shao)
模塊七、全員生產保全之TPM
1、初期管理確保設備性能良好
2、自主保全確保設備正常運轉
3、專業保全確保設備零故障
4、個別改善鼓勵全員參與
5、人才育成培養專家型員工
6、SMED快速換型四原則
7、SMED快速換型六手法
8、SMED改善實施步驟
案例分析:豐田設備自主保養必做的三件事
練習:1)求設備之OEE
2)SMED法實例練習
3)《設備點檢指導》找錯練習
案例分享:1)三星集團革新辦TPM實施經驗分享
2) LEANTPM管理看板范例
表格:《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》
《設備故障時間管(guan)理(li)推移圖(tu)》 《設備運行不合理(li)表》
模塊八、IE七大手法改善作業
1、IE改善四步法
2、七類防呆法想錯也難
3、動改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優化流程提升效益
6、雙手法對稱作業輕松高效
7、抽查法省時省力高效作業
8、人機法人機合一協調高效
范例:《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》
案(an)例分享:IE手法成功案(an)例圖片(pian)20張
九、用TQM快速實現產品質量提升
1、質量意識提升五大方法
2、質量問題預防六大方法
3、五種首件時機與八項巡檢內容
4、8D法讓問題不再發生
5、綜合分析讓質量成本*
6、QC小組活動與全員質量管理
案例分析:
1)美的集團獲獎8D報告學習
2)遺憾的最后一公里
3)華為機器8D報告范例
案例分析:1)幾滴油墨導致的沉痛教訓 2)華為機器的三化一穩定
互動:1)說說讓你痛心的質量事故經歷與體會
2)指出此改善報告都有那些問題
表格:《FMEA標準格式》《全面特性矩陣圖》《生產過程控制計劃CP 》
總結:用一(yi)句(ju)話(hua)說說你本次培訓(xun)的(de)*收(shou)獲(huo)TPM精益生產實施
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已開(kai)課時間Have start time
- 楊華
精益生產內訓
- 精益管理降本增效輕量輔導 孫亞彬
- 制造業全面精益生產降本增效 郭曉寧
- TOC生產管理——生產和銷 張祚磊
- 《向成本要效益—企業全員降 刁(diao)東平
- 《班組長系列-實戰指導下屬 鄭祖國
- 降本增效—企業價值倍增VS 陳老師
- 《精益競爭力:多品種小批量 楊小林
- 精益管理 ——領導者精益思 孫亞彬
- 精益生產沙盤模擬演練 郭林盛
- 《管理干部從優秀到卓越的工 楊小林
- 精益智造,人效倍增 孫亞(ya)彬(bin)
- 班組長防錯管理 李開東