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 【課(ke)程目標】

Ø 系統學習TPM的主要內容和推廣的實務方法，掌握TPM活動的思想精髓。通過全體員工的參與進而提高員工的設備維護意識與技能，降低生產成本，提高產品質量，最終實現提高設備總效率的目的。
Ø 了解TPM活動給企業帶來哪些具體益處，如維修保養費用的下降、故障停機時間的減少、生產效率的提升、企業體質的明顯改善與競爭力的提升等。
Ø 詳細學習企業如何成功地導入TPM的具體方法，如每個活動的具體步驟、方法和關鍵點，從而統一認識，掌握方法，少走彎路，促進TPM活動的順利開展。
Ø 完善TPM標準體系，提(ti)高員工能(neng)力(li)；

 【課程背景】

在繁重的生產任務面前，我們都面臨這樣一個思考，我們到底是不是設備的主人呢？如果是的話我們又是怎么樣駕馭設備，使得設備的總效率提高，降低設備停臺呢？
伴隨著企業生產的機械化、自動化發展，企業擁有的設備越來越多，管理設備運營的費用持續增加，要求提高設備使用效率，降低設備運營成本的呼聲越來越難高；如何有效做好地管理好設備，激發設備管理、維護人員的工作熱情，怎樣在不增加人員，不增加開支的條件下，*限度地發揮設備的生產效能，已經成為企業提高生產率，提升經濟效益的一個關鍵因素。
【課程目標】
Ø 系統學習TPM的主要內容和推廣的實務方法，掌握TPM活動的思想精髓。通過全體員工的參與進而提高員工的設備維護意識與技能，降低生產成本，提高產品質量，最終實現提高設備總效率的目的。
Ø 了解TPM活動給企業帶來哪些具體益處，如維修保養費用的下降、故障停機時間的減少、生產效率的提升、企業體質的明顯改善與競爭力的提升等。
Ø 詳細學習企業如何成功地導入TPM的具體方法，如每個活動的具體步驟、方法和關鍵點，從而統一認識，掌握方法，少走彎路，促進TPM活動的順利開展。
Ø 完善TPM標準體系，提高員工能力；
【課程特色】   
實踐訓練法，確保學員掌握技能，直接輸出結果，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果*化。40%理論：通俗易懂的、系統的闡述理念、工具、方法的理論體系；60%實踐: 教授小組到工廠現場觀察流程、分析流程、找出問題和改進機會；指導小組實際運用工具、方法完成培訓課題，培訓結束產生收益；
【課程大綱】

第一天
1 .TPM的歷史
1.1  設備維護保養之發展沿革
1.2  TPM全員設備維護的內涵
1.3  為什么要實施TPM 
1.4  TPM基礎和五大支柱活動
2.總體設備效率（OEE）
2.1  什么是OEE 
2.2  認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
2.3  OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
2.4  如何改善OEE：評價目前的OEE水平提出改進目標
2.5  如何建立基于OEE的設備管理監控
2.6  其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應用實例
3.TPM之自主維護保養
4.3.1  推行自主維護的原因
3.2  自主維護推行八步驟
3.3  建立團隊
3.4  了解設備
3.5  設備風險評估
4.推行自主維護方法
4.1  TPM基礎5S和可視化管理
4.2  5S概念與實例
4.3  5S與TPM的關系
4.4  現場設備維護的5S實施
4.5  5S設備檢查和清潔計劃
第二天
5.推行自主維護方法 （Cont.) 
5.6 可視管理概念與實例
5.7 可視管理在現場設備維護的作用
5.8 如何通過可視管理改善設備故障，減少清結保養時間
5.9 實施設備維護的目視管理
5.10紅牌作戰
5.11 如何進行設備初期清掃
5.12 識別設備問題的方法
6. 恢復設備狀態
6.1 尋找設備加速磨損的區域
6.2 尋找設備污染源和難達區域
6.3 快速改善的方法
6.4 自主維護臨時標準制作
7. 標準化和維持
7.1 制定清潔檢查潤滑綜合標準
7.2 關注減少執行標準的總時間
7.3 持續跟蹤設備總體效率及狀況
7.4 OPL和活動板的制作
8. 專業維護
8.1 專業維護的目的，方法
8.2 計劃維護
8.3 預測性維護
8.4 維護意識的轉變
9. TPM項目導入案例分析
9.1 課堂案例討論
9.2 制定推行(xing)計(ji)劃 

【授課(ke)顧(gu)問(wen)】余(yu)老師：高(gao)級顧(gu)問(wen)、世杰精益學院導師

履歷：
某美資公司           生產運營總監
捷豹路虎汽車公司     精益經理 
施耐德電氣公司       精益高級顧問、生產經理
GE中國電氣          六西式格瑪黑帶大師
教育背景
碩士研究生，工商管理、機電一體化工程
資質
TPM認證咨詢師
黑帶大師(MBB)
精益大師，GE
*質量工程師
語言：中文母語/英語熟練、日語中級
優勢及專長：精益、六西格瑪咨詢與培訓、精益系統設計及實施、TPM培訓及咨詢輔導、快速換型輔導及實施
擅長行業經驗：汽車整車廠、汽車零部件、電子、機械、電氣、化工能源、公用事業等；
培訓及咨詢經驗：
     余先生從業17年，在十年前師從日本豐田高管顧問，在GE獲得“精益大師”和“六西格瑪黑帶”認證。2008年去英國某汽車零部件公司培訓精益及精益咨詢2個月，并且獲得“國際咨詢師”資格證書。在2012年他也獲得SBTI“精益六西格瑪MBB”認證。
在吸收國外公司先進的管理方式后，他積極地在中國企業推行精益實踐。他曾任工廠、中國區、亞洲區精益經理/總監，曾經負責亞洲區11家工廠的精益推廣工作；他所負責的工廠榮獲集團“精益*實踐工廠”。并且幫助企業成功實施精益轉型，因此獲得2012年度“全球總裁獎”。
他在咨詢行業從業5年，輔導過上百家客戶，培養了上千名精益專家。負責國家電網某省公司的項目榮獲“國網*項目獎”。
他不僅具有豐富的實踐經驗，同時具備良好的理論基礎。他曾經受邀赴法國和*分別參與過2家“財富500強公司”的生產體系（與TPS相似）設計，并成功轉移到亞洲和中國工廠。
余先生擅長理論聯系實際，用通俗的語言、生動的案例、逼真的模擬、咨詢式的輔導等多種方式進行培訓，培訓效果顯著，學員能夠“上午學習、下午應用”，深受學員的喜愛。他可以中英文授課。
他曾服務過的客戶包括：
部分咨詢客戶：
豐田汽車、捷豹汽車、國家電網、寶鋼集團、阿爾卡特、施耐德電氣、卡特彼勒、AO Smith史密斯、德朔、摩根陶瓷、長順貝內特、史塞克醫療、潔定醫療、貝克休斯、鈴木加普騰等；
部分TPM咨詢案例：
1）為伊莎焊接器材推行TPM及精益咨詢，設備綜合利用率提高了30%（主要產品：焊條和焊絲）
2）為卡特彼勒（中國）工廠提供三個月TPM咨詢，OEE提高了20%
3）為南京AO史密斯熱水器工廠培訓了20幾名TPM實施改善專家，輔導了兩個TPM改善項目，改善了瓶頸工序發泡車間和焊接車間停機時間，提高了設備利用率，產能提高了15%
4）為長順貝內特培訓了30多名TPM設備改善專家
5）為史努克醫療提供了5S目視化管理，TPM,標準作業，使該工廠成為亞太區標桿工廠
部分培訓客戶：
博(bo)世(shi)集團(tuan)、歐瑞康(kang)、SEW、豐田汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)、捷豹(bao)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)、神華(hua)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)、方太(tai)廚具、雷允上(shang)藥業集團(tuan)、海(hai)爾集團(tuan)、松下電(dian)(dian)工(gong)、住友電(dian)(dian)工(gong)、高(gao)德電(dian)(dian)子(zi)、YAMAHA、TIMKEN、昱輝陽光(guang)、三星電(dian)(dian)子(zi)、怡得樂電(dian)(dian)子(zi)、英威達(da)纖維(wei)、凱特電(dian)(dian)子(zi)、寶山(shan)(shan)鋼(gang)鐵、格林策巴赫機(ji)械(xie)、梅(mei)賽(sai)爾(昆山(shan)(shan))切割機(ji)、瓦盧(lu)瑞克曼內斯曼無縫(feng)鋼(gang)管、威娭(xi)姆輸送機(ji)械(xie)、法(fa)力諾長(chang)城焊管、大連海(hai)密(mi)梯克泵業、霍尼韋爾汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)零部件、德國奔馳汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)、長(chang)安福特馬自達(da)發動機(ji)、庫博(bo)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)配件、上(shang)海(hai)科世(shi)達(da)華(hua)陽、長(chang)春富(fu)維(wei)-江森自控(kong)汽(qi)(qi)(qi)車(che)(che)飾件、南(nan)京艾歐史(shi)密(mi)斯熱(re)水器、泰(tai)國正(zheng)大集團(tuan)、歐文斯科寧(ning)復合材(cai)料、上(shang)海(hai)國際(ji)油漆等；