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無錫精益生產培訓大綱
【課程目標】
企業運作的目標是通過持續的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現企業的內部增值過程。這里推出的精益系統整體方案將充分體現這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產系統的實施過程。目的在于:從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的拉動生產系統控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通過流線化生產、生產線平衡以及標準化作業、自働化與防錯法等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。
我們的目標:讓即將風行的管理思想和生產系統提前進入你的公司。
【課程大綱】
單元一 精益生產的導入
一 精益生產的形成與發展
實例 不同程度實施精益生產方式的工廠業績對比
二 精益生產的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策
實例 豐田準時化生產的經驗
實例 精益生產改善工具
單元二 精益生產的推進
精益生產推進實施步驟一:全面診斷，項目規劃，確定目標
一 全面診斷
實例 某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤
二 項目規劃、確定目標
三 組建精益團隊
精益生產推進實施步驟二:高層領導重視和支持、宣傳培訓
一 高層領導重視和支持
二 宣傳培訓
精益生產推進實施步驟三:推進組織、制度和試點切入
一 推進組織及制度保證
實例 某企業實施精益生產的日程計劃
二 試點切入
精益生產推進實施步驟四:精益生產的基礎管理
第三節 工業工程（IE）手法——精益工具之一
實例 聯合作業分析的應用具體事例
實例 工序工時效率計算事例
精益生產推進實施步驟五:流線化生產
一“一個流”單元生產——精益工具之二
實例 某汽車配件制造公司生產布局改善
二 實施“一個流”生產
三 “少人化”生產
精益生產推進實施步驟六:自働化與防錯法
一 自働化概述
實例 實施自働化前后的比較
實例 豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題
實例 機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例 簡易自働化的改善方向
實例 某工廠的自働化實施步驟和要點
實例 豐田ANDON系統的應用
實例 各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例 自働化ANDON系統應用
實例 豐田的集中生產狀態報告體系示例
二 防錯法
實例 防錯法典型改善例
精益生產推進實施步驟七:均衡化生產
一 均衡化生產概論——精益工具之三
實例 批量生產的均衡化
二 生產均衡化管理
實例 改進前后的月生產排程
三 均衡化生產實施
實例 豐田汽車公司均衡化生產
四 均衡化生產漸進實現方法
實例 生產均衡柜
實例 均衡化生產的改善例
五 線平衡分析及瓶頸改善
實例 導軌組裝分廠生產線平衡實踐
六 快速換線換模——精益工具之四
實例 10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例 機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例 生產線機型切換改善
【研討】結合公司生產線情況，提出改進生產線平衡方案
精益生產推進實施步驟八:拉動式生產與看板管理
一 拉動式生產概述
二 看板管理概述——精益工具之五
三 運用看板的前提條件
四 實施看板管理的原則
五 看板的使用方法
實例 沖壓工序的信號看板的運行方法
六 實施拉動看板步驟
實例 看板數量的計算
實例 看板信號規則
實例 組裝車間以看板進行生產計劃范例
精益生產推進實施步驟九:標準作業
一 標準作業概述——精益工具之六
二 標準作業前提和三要素
三 標準作業與作業標準、IE和SOP
四 標準作業文件的編制
五 標準化作業與現場改善
六 標準化作業與工作指導培訓
七 標準化作業與訓練和巡查
實例 標準作業范例
精益生產推進實施步驟十:精益文化、人才培養
一 精益文化
實例 豐田持續改善的文化
實例 豐田精益生產文化活動
二 人才培育
三 在崗培訓方法
四 培養多能工，實現少人化——精益工具之七
實例 多能工計劃表
實例 豐田海外分公司人才培養經驗
五 團隊工作
實例 國外團隊工作的推進事例
精益生產推進實施步驟十一:全員的持續改善
一 全員的持續改善概述——精益工具之八
實例 豐田全員的持續改善
二 全員的持續改善的13個基本要點
三 全員的持續改善內容和方法
四 全員的持續改善的合理化建議活動——精益工具之九
實例 豐田公司合理化建議實施成效
單元三 精益生產實戰經驗
典型實例一 在國外各類企業實行精益生產的成功經驗
典型實例二 華豐公司在開展精細化管理
典型實例三 基于精益生產的汽車門分裝線改善
【研討】結合公司生產實際，提出推進精益生產方案
無錫精益生產(chan)培訓大綱