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企(qi)(qi)業的(de)生產運(yun)營管理，就是把企(qi)(qi)業的(de)五(wu)大資源(yuan)整合(he)起來，變成(cheng)一個很有效的(de)運(yun)作(zuo)系統(tong)。這五(wu)大資源(yuan)分別(bie)是：人(ren)力、設備、物(wu)料、章法(fa)和信息。而通過(guo)六大管理指標，即PQCDSM，就能實現(xian)控制(zhi)生產運(yun)作(zuo)系統(tong)，讓它(ta)能夠實現(xian)對(dui)上述五(wu)大資源(yuan)的(de)整合(he)，從(cong)而實現(xian)高效的(de)生產經(jing)營管理。
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討論一(yi)個企(qi)業生產(chan)經(jing)營管理的好(hao)壞(huai)，一(yi)般集中于兩點，即效(xiao)果和效(xiao)率(lv)。首(shou)先是(shi)要做(zuo)(zuo)正確(que)的事(shi)，這(zhe)里(li)談(tan)的是(shi)效(xiao)果，是(shi)方向問(wen)題。即做(zuo)(zuo)一(yi)件(jian)正確(que)的事(shi)情，先要方向選擇(ze)正確(que)，才可能(neng)得到想要的結果。然后是(shi)正確(que)地做(zuo)(zuo)事(shi)，這(zhe)里(li)談(tan)的是(shi)效(xiao)率(lv)，是(shi)方法問(wen)題。即用(yong)正確(que)的方法，把(ba)一(yi)件(jian)事(shi)情做(zuo)(zuo)好(hao)，提高效(xiao)率(lv)，用(yong)最(zui)少的投入，得到最(zui)多的產(chan)出。
而(er)(er)在實際的生(sheng)(sheng)產情況下(xia)(xia)會(hui)存在很多因素(su)都會(hui)導致企(qi)(qi)業(ye)生(sheng)(sheng)產效率(lv)難以(yi)達到100%，而(er)(er)一(yi)個企(qi)(qi)業(ye)若機器設(she)備(bei)停(ting)止運轉，就會(hui)造成企(qi)(qi)業(ye)生(sheng)(sheng)產效率(lv)的下(xia)(xia)降。對(dui)各種(zhong)停(ting)機損(sun)失進(jin)行(xing)總結(jie)，可以(yi)做(zuo)如(ru)下(xia)(xia)分類：
1、計(ji)劃(hua)損(sun)失(shi)(shi)(shi)，計(ji)劃(hua)損(sun)失(shi)(shi)(shi)指的(de)(de)是(shi)(shi)計(ji)劃(hua)性停產，即可(ke)(ke)以預料(liao)到的(de)(de)停機損(sun)失(shi)(shi)(shi)，這種損(sun)失(shi)(shi)(shi)在很多情況下是(shi)(shi)不(bu)可(ke)(ke)避免(mian)的(de)(de)。扣除(chu)計(ji)劃(hua)損(sun)失(shi)(shi)(shi)，剩下的(de)(de)工作時間稱作“負(fu)荷時間”。
2、時(shi)間(jian)損(sun)失，這部分損(sun)失是指除計劃性停產(chan)外(wai)的(de)停機損(sun)失。如果說(shuo)計劃損(sun)失是不可避免的(de)，那么通過改(gai)善管理(li)(li)，時(shi)間(jian)損(sun)失卻(que)是可以減少的(de)。扣除時(shi)間(jian)損(sun)失，剩下的(de)“負荷時(shi)間(jian)”稱作“稼動時(shi)間(jian)”。具體(ti)而言(yan)，時(shi)間(jian)損(sun)失可以歸納為：管理(li)(li)不當(dang)、開機準備、產(chan)品切換、故障維修。
3、性能(neng)(neng)損(sun)(sun)失(shi)，性能(neng)(neng)損(sun)(sun)失(shi)指(zhi)的是(shi)因為缺乏保(bao)養，機器無法滿負(fu)荷(he)生產，或(huo)者需要短(duan)暫停機。扣除性能(neng)(neng)損(sun)(sun)失(shi)浪費的時間，剩下(xia)的“稼動時間”稱(cheng)作“凈(jing)稼動時間”。具體而言，性能(neng)(neng)損(sun)(sun)失(shi)主要包括：短(duan)暫停機、速度損(sun)(sun)失(shi)。
4、不(bu)良(liang)(liang)(liang)損(sun)失(shi)，不(bu)良(liang)(liang)(liang)損(sun)失(shi)指的(de)(de)是因為生產(chan)的(de)(de)產(chan)品不(bu)合格，導致重新(xin)生產(chan)的(de)(de)損(sun)失(shi)。扣除不(bu)良(liang)(liang)(liang)損(sun)失(shi)浪(lang)費的(de)(de)時間(jian)，剩下的(de)(de)“凈稼動時間(jian)”稱作(zuo)“有價值時間(jian)”。具體而言，不(bu)良(liang)(liang)(liang)損(sun)失(shi)主要(yao)包括：制造不(bu)良(liang)(liang)(liang)、返(fan)工修整。
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總(zong)的(de)來說(shuo)生(sheng)產(chan)效率的(de)九大損失指的(de)是計劃性停產(chan)、管(guan)理不當、開(kai)工(gong)準(zhun)備(bei)、產(chan)品切換、故障維修(xiu)、短(duan)暫停機(ji)、速度損失、制造不良、返(fan)工(gong)修(xiu)整(zheng)。針對(dui)這(zhe)些損失，在精益(yi)管(guan)理中都存在對(dui)應的(de)改善方法。
一、計(ji)劃性停產損(sun)失改善策略
1、強化(hua)信息獲得(de)能力(li)，借由(you)EDI（電子數(shu)據交換系統）和POS系統，給生產部門下(xia)達一(yi)個平(ping)穩(wen)的(de)訂單，這樣可(ke)以避免因訂單的(de)波動(dong)而閑(xian)置更多的(de)設(she)備。
2、培(pei)養(yang)和使用(yong)多(duo)能(neng)(neng)工(gong)，需求(qiu)淡季(ji)(ji)的時候，可以(yi)培(pei)養(yang)多(duo)能(neng)(neng)工(gong)，即(ji)使人(ren)少了一(yi)些，也一(yi)樣可以(yi)完(wan)成生產任(ren)務。在旺季(ji)(ji)的時候，與人(ren)才派遣公司(si)相(xiang)互合(he)作(zuo)，搭(da)配使用(yong)臨時工(gong)。
3、其他方法，除此之(zhi)外，還有很(hen)多方法，如：降低(di)訂(ding)單(dan)訂(ding)購的(de)批量、縮(suo)短產品的(de)生產周(zhou)期時間、所(suo)有產品不搞促銷活動，以規避(bi)銷售(shou)渠道(dao)商對價格的(de)預期。
二、開工準備/產品切換損失(shi)改善策略
1、價值(zhi)流分析法，將企業整個(ge)價值(zhi)流程進行分析，管理者要(yao)觀察不必(bi)要(yao)動(dong)作(zuo)是(shi)怎(zen)么形成的，是(shi)否需要(yao)做，解開一(yi)個(ge)制約條(tiao)件(jian)后，這(zhe)些不必(bi)要(yao)的無價值(zhi)動(dong)作(zuo)就能被(bei)解放出來(lai)。
2、對企業流(liu)程進(jin)行(xing)價值分析后，應確定一個目(mu)標。目(mu)標定下來之(zhi)后，管理者應該思考按(an)照四個步驟進(jin)行(xing)改善：
（1）刪除(chu)(chu)，刪除(chu)(chu)垃(la)圾流(liu)程，徹底排除(chu)(chu)等待、尋找、搬(ban)運、檢查等不(bu)產生(sheng)價值的步驟。
（2）合(he)并，把分散(san)的動作集中處理，JIT 的群組化作業、多能工也是一種(zhong)技能的合(he)并。
（3）重組，把(ba)前后工作的(de)順序(xu)重新排(pai)列組合，例(li)如：快速換模(mo)/換線的(de)原理。
（4）簡化，讓事情更簡單、更好做，例如(ru)：防呆手法、工裝治具的運用。
三(san)、設備(bei)故障與性(xing)能降低損失(shi)改善策略
1、各種(zhong)設備故障停機損失的改善策略，TPM對(dui)(dui)設備出(chu)(chu)現故障的問(wen)題(ti)總結出(chu)(chu)五種(zhong)原(yuan)因，同時(shi)也對(dui)(dui)此(ci)提出(chu)(chu)了五種(zhong)解決(jue)對(dui)(dui)策：
（1）基(ji)本(ben)條(tiao)件的整備是(shi)指針(zhen)對設備自主保養的三大基(ji)本(ben)條(tiao)件，即清掃(sao)、給(gei)油和螺栓(shuan)再緊固、制定操作基(ji)準(zhun)并進行(xing)培訓，這(zhe)在豐田公司中被稱為“防(fang)呆措施(shi)”。
（2）使用條件的遵(zun)守指的是，要(yao)(yao)想辦法讓員工(gong)(gong)遵(zun)守公司制(zhi)定的措施(shi)。即要(yao)(yao)培(pei)訓、要(yao)(yao)監督、要(yao)(yao)考核、要(yao)(yao)追蹤，保證員工(gong)(gong)按照(zhao)操作條件執行操作。
（3）劣化復原(yuan)的(de)展開指的(de)是在制定了合(he)適的(de)規則(ze)，并保證(zheng)員工能(neng)夠遵守的(de)前提(ti)下，找到(dao)合(he)適的(de)方法復原(yuan)設備的(de)劣化，就叫(jiao)劣化的(de)復原(yuan)。
（4）弱點(dian)對策的(de)實施是(shi)針對設(she)(she)備(bei)設(she)(she)計上(shang)的(de)弱點(dian)進行的(de)整改對策。它的(de)關鍵在于產品(pin)和設(she)(she)備(bei)怎樣(yang)重新改造。
（5）人(ren)(ren)為失誤的(de)(de)防(fang)止(zhi)，這點(dian)和第一點(dian)相關(guan)聯，就是運用防(fang)呆手(shou)法降低執行(xing)的(de)(de)難(nan)度，并(bing)進行(xing)相應(ying)的(de)(de)培訓，以(yi)避免(mian)過(guo)多的(de)(de)人(ren)(ren)為失誤。
2、各(ge)種(zhong)性(xing)能降(jiang)低(di)效率損(sun)失的(de)(de)(de)改善策略，為減輕(qing)設(she)(she)備(bei)性(xing)能降(jiang)低(di)所造成的(de)(de)(de)效率損(sun)失，需要對整個設(she)(she)備(bei)進(jin)行保(bao)養(yang)，基本歸(gui)納為5S，即整理(li)、整頓、清(qing)掃、清(qing)潔和紀律。設(she)(she)備(bei)故障和性(xing)能降(jiang)低(di)的(de)(de)(de)損(sun)失，其改善策略都歸(gui)責于設(she)(she)備(bei)保(bao)養(yang)。依據5S、設(she)(she)備(bei)保(bao)養(yang)方法(fa)(fa)及TPM的(de)(de)(de)方法(fa)(fa)，可以很好地解決(jue)效率損(sun)失的(de)(de)(de)問題。
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四(si)、制程平衡率損失改善策略
平衡率改善的關鍵(jian)是(shi)(shi)打破瓶(ping)頸，在(zai)生產系統(tong)內(nei)部改善整個流量的不(bu)平衡。挖掘瓶(ping)頸的關鍵(jian)是(shi)(shi)，不(bu)管是(shi)(shi)制造(zao)流程，還是(shi)(shi)管理流程，都(dou)讓(rang)它們透明化(hua)(hua)、可視化(hua)(hua)、標準化(hua)(hua)、安(an)定化(hua)(hua)，只有這樣才好管理。
1、瓶頸的查找方法
（1）觀察法，即管理者查看車(che)間里每(mei)一道(dao)工序(xu)和每(mei)一臺設(she)備(bei)(bei)，看哪一套工序(xu)或設(she)備(bei)(bei)的(de)(de)前面堆積(ji)著很多待加工的(de)(de)半成(cheng)品，很可能這道(dao)工序(xu)或設(she)備(bei)(bei)就(jiu)是(shi)瓶頸(jing)。
（2）先做5S，通過先做5S，讓現場井(jing)然有序(xu)，即現場出現的東西，盡可能地定量限制，借助這種(zhong)方法比較容易(yi)發現瓶頸。
（3）IE的運用，通過IE進(jin)行紙上作業，計算每一道工序(xu)的作業時間，依據理(li)論時間的測(ce)算，來估計瓶頸可能(neng)是哪(na)個工位。
2、瓶(ping)(ping)頸(jing)的(de)解(jie)決辦法(fa)：充分利(li)用瓶(ping)(ping)頸(jing)中的(de)所(suo)有時間；不(bu)(bu)讓瓶(ping)(ping)頸(jing)有任何待(dai)料而產生停(ting)工損(sun)失(shi)；不(bu)(bu)要(yao)讓瓶(ping)(ping)頸(jing)產生短暫停(ting)機，或者生產速度降低；不(bu)(bu)讓瓶(ping)(ping)頸(jing)存在絲毫的(de)動作浪費和加工浪費；不(bu)(bu)讓瓶(ping)(ping)頸(jing)產生不(bu)(bu)良品；減少瓶(ping)(ping)頸(jing)后(hou)道(dao)工序的(de)不(bu)(bu)良或報(bao)廢，以減少瓶(ping)(ping)頸(jing)再(zai)追加生產的(de)機會；由瓶(ping)(ping)頸(jing)向前道(dao)工序傳遞需求(qiu)信(xin)息；添置設備，以排除(chu)瓶(ping)(ping)頸(jing)對(dui)整個生產效率的(de)影響(xiang)。
3、解決平(ping)(ping)衡率問題的(de)方法：讓流水(shui)線透明化(hua)以(yi)創造(zao)易于發現和解決平(ping)(ping)衡問題的(de)條件；把高(gao)(gao)峰的(de)工(gong)作移到低谷去做；低谷的(de)人員(yuan)支持高(gao)(gao)峰的(de)人員(yuan)，緩解高(gao)(gao)峰崗位(wei)的(de)工(gong)作量；通(tong)過平(ping)(ping)準化(hua)想辦法把數量和品種平(ping)(ping)均化(hua)。
五(wu)、制造不良(liang)品與制造過(guo)多的(de)效率(lv)損失改善策略(lve)
1、建立效(xiao)率損失分析機制。機制建立的(de)前提是(shi)創造(zao)出(chu)容(rong)易(yi)讓問題浮現出(chu)來的(de)環境(jing)和條(tiao)件，創造(zao)出(chu)易(yi)于發現問題的(de)環境(jing)和工具(ju)比如采用(yong)作業的(de)流線化、動作的(de)標準化、現場目視化、安(an)燈(deng)管理。
2、為分(fen)析(xi)項(xiang)目設定測量(liang)基準。進行效(xiao)率損(sun)失的(de)(de)分(fen)析(xi)，要為分(fen)析(xi)項(xiang)目設定測量(liang)的(de)(de)基準。即反對用(yong)太復(fu)雜的(de)(de)方法(fa)檢查和改正(zheng)(zheng)錯誤，要用(yong)最(zui)簡單、最(zui)正(zheng)(zheng)確的(de)(de)方法(fa)解決(jue)問(wen)題，因為復(fu)雜本(ben)身就是一種浪費。
3、建立數據(ju)采集流(liu)程(cheng)與權責分工。相關(guan)的(de)(de)管(guan)理人員在規定的(de)(de)時間(jian)之內必(bi)須到達現場，根據(ju)實際情況解(jie)決問題。這種方法簡稱“三(san)現”：即現地、現物、現實。通過界定提(ti)案(an)制度、QCC和(he)QIT的(de)(de)權責劃分，統一解(jie)決問題的(de)(de)方法和(he)工具(ju)，鼓勵人人使(shi)用(yong)統一后的(de)(de)共同改善語(yu)言。
4、建立分析結果的(de)反饋(kui)/匯(hui)報系統(tong)。通過建立容易讓(rang)問(wen)題浮現出來的(de)機制(zhi)和環(huan)境，通過現場發(fa)現和解決(jue)問(wen)題，得(de)出正確的(de)整改信息，并反饋(kui)給源流部門(men)(men)，然(ran)后由(you)源流部門(men)(men)拿出一份整改文件，并貫徹下去，以防(fang)止同樣的(de)錯誤再次(ci)發(fa)生。
通過不(bu)斷(duan)地發現問(wen)題、解決問(wen)題、并(bing)建立分析結果的(de)(de)反饋/匯報系統，形成企業*實(shi)踐(jian)經(jing)驗(yan)的(de)(de)積累(lei)平臺，從而消除不(bu)良品的(de)(de)產(chan)生，實(shi)現合(he)理生產(chan)。
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