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現場改善與生產效率培訓

課程背景：
企業的(de)(de)目的(de)(de)是(shi)實現(xian)利(li)潤的(de)(de)*化(hua)，而利(li)潤的(de)(de)提升在(zai)于現(xian)場(chang)的(de)(de)改善和效率的(de)(de)提升。目前(qian)企業的(de)(de)生(sheng)產現(xian)場(chang)存在(zai)的(de)(de)效率低下和浪費現(xian)象(xiang)十(shi)分嚴重，造成(cheng)這種(zhong)現(xian)象(xiang)的(de)(de)原因在(zai)于我們的(de)(de)生(sheng)產干部缺乏(fa)一定的(de)(de)專(zhuan)業知識的(de)(de)學習(xi)(xi)，特(te)別是(shi)系統(tong)的(de)(de)學習(xi)(xi)。這門課程(cheng)的(de)(de)特(te)點是(shi)把生(sheng)產管(guan)理的(de)(de)許多課程(cheng)的(de)(de)專(zhuan)業工具集中在(zai)一起，對學員進行系統(tong)的(de)(de)訓練，幫助他們提升綜合管(guan)理能力

課程特色：
本課程學員將會學到以下知識：
1. 科學的現場布局
2. 掌握生產線平衡
3. 快速換模
4. IE技法的實際運用
5. 如何制定生產節拍
6. QC手法對效(xiao)率(lv)提升運用

課程大綱
第一講：生產現場的七種浪費現象
1. 什么是過量生產
2. 造成等待的10個原因
3. 搬運是怎樣造成的
4. 不當加工指的是什么
5. “零庫存”重點在哪里
6. 動作與效率的關系
7. 消滅(mie)不良品的兩(liang)個(ge)原則

第二講：生產效率提升理論基礎
一、精益生產
1. 價值系統體系圖
2. 核心價值
3. 思想基礎
二、客戶價值VS企業價值
三、實現精(jing)益生產的5個(ge)原則

第三講：改變平面布局徹底消滅搬運
1. 追求布局最優化目的
2. 布局設計與改善的四種形態
3. 四種布局類型比較
4. 布局分析工具－接近相互關聯法
5. 布局案例分析作業改善的(de)推進(jin)方法(fa)

第四講：作業改善的推進方法
1. 改善作業的兩種方法
2. 尋找工序問題的16問
3. 改善作業的四大目標
4. 分析現狀的5W1H法
5. 改善作業的12大構想
6. 改善作業的ECRS方法
7. 改善作業的3S法
8. 動作經濟原則
9. 改善動作(zuo)的著眼點

第五講：生產的生產線平衡技術杜絕等待
一、生產線平衡分析的目標和目的
二、作業節拍
1. 分析圖例
2. 作業節拍分析圖制作流程
三、工序節拍時間計算方法
四、生產線平衡
1. 效率計算方法
2. 改善2大原則
3. 分析結果的解讀方法
4. 分析的(de)使用方法(fa)

第六講：動作分析提升日產量
一、定性、定量、區別、效率觀察
二、工作的細分與基本動作
三、動作要素分析
四、18種動作要素一覽表
五、動作要素分析及13個注意點：
1. 空手
2. 抓取
3. 移動
4. 裝配
5. 拆卸
6. 放手
7. 檢查
8. 定位
9. 尋找
10. 找到
11. 選擇
12. 思考
13. 延遲
14. 故延
六、動作分析
1. 用表
2. 注意事項
3. 實施步驟
4. 14個改善重點
七、動作經濟的3大原則
八、動作單位的動作評價
案例展示：18個動(dong)作精簡(jian)

第七講：標準工時研究提升管理效率
一、標準工時
1. 定義
2.  6大功能
3. 構成要素
4. 設定方法---秒表法
二、觀測前的準備的6大要點
三、工時觀測的10步流程
四、作業要素劃分技巧
五、秒表的讀取方法
六、觀察動作記錄時間技巧
七、記錄工時的要點
八、作業要素的純作業時間計算
九、純工時的記錄
十、作業循環周期產生的基準
十一、異常值判斷的基準
十二、寬余時間分類
十(shi)三、標準(zhun)工時匯總圖

第八講：效率提升的七大步驟
1. 抓主要矛盾—----層別法
2. 找主要原因-------柏拉圖
3. 分析原因----------魚骨圖
4. 原因追查----------六和法
5. 輕重緩急排列----象限表
6. 制定行動計劃----甘特圖
7. 項(xiang)目跟蹤---------點(dian)檢表

現場改善與生產效率培訓