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向豐田生產方式學習培訓

課時設計：2天
課程背景：
豐田生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)（Toyota Production System，TPS）是日本(ben)(ben)豐田汽(qi)車公司創(chuang)立的(de)(de)(de)(de)(de)一(yi)種(zhong)獨具(ju)特色的(de)(de)(de)(de)(de)現(xian)(xian)代化生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)。它(ta)順應(ying)時代的(de)(de)(de)(de)(de)發展和(he)(he)市場的(de)(de)(de)(de)(de)變化，經歷了(le)20多年的(de)(de)(de)(de)(de)探索和(he)(he)完(wan)善(shan)，逐漸形(xing)成和(he)(he)發展成為(wei)今(jin)天這樣的(de)(de)(de)(de)(de)包括(kuo)經營理(li)念、生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)組織、物(wu)流控制、質(zhi)量管(guan)(guan)理(li)、成本(ben)(ben)控制、庫存管(guan)(guan)理(li)、現(xian)(xian)場管(guan)(guan)理(li)和(he)(he)現(xian)(xian)場改善(shan)等(deng)在內的(de)(de)(de)(de)(de)較為(wei)完(wan)整的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)管(guan)(guan)理(li)技術與方法體系。豐田生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)誕(dan)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)在豐田公司，但(dan)它(ta)并不(bu)是僅適用于汽(qi)車生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)。事(shi)實上，豐田生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)作為(wei)一(yi)種(zhong)徹底追求生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)過程合理(li)性(xing)、高效性(xing)和(he)(he)靈(ling)活(huo)性(xing)的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)管(guan)(guan)理(li)技術，它(ta)已被應(ying)用于日本(ben)(ben)的(de)(de)(de)(de)(de)許多行業(ye)(ye)和(he)(he)眾多企業(ye)(ye)之中。同樣，它(ta)的(de)(de)(de)(de)(de)基(ji)本(ben)(ben)思(si)想、基(ji)本(ben)(ben)原理(li)和(he)(he)基(ji)本(ben)(ben)技法對我國企業(ye)(ye)的(de)(de)(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)(sheng)產(chan)(chan)(chan)方式(shi)和(he)(he)管(guan)(guan)理(li)方法的(de)(de)(de)(de)(de)現(xian)(xian)代化具(ju)有重要的(de)(de)(de)(de)(de)借鑒意義和(he)(he)參考價值。

培訓目標：
1. 系統理解豐田生產方式的目的及推進步驟與方法；
2. 掌握豐田生產方式推進的活動工具；
3. 通過對標準作業的學習和改善方法的掌握，在企業內建立全面標準化系統；
4．本(ben)課程將為學員(yuan)(yuan)提(ti)供大量的可(ke)操(cao)作性的格(ge)式(shi)化表格(ge)和成功案例講解，供學員(yuan)(yuan)參考運用。

課程大綱：
一、企業目的    
1.企業目的
2.原價減少的必要性
1)售價與原價
2)產品制(zhi)造方式與原價

二、精益生產方式及其展開                   
1.獨自的制造技術的開發
2.豐田生產方式的目標
3.豐田生產方式的兩大支柱
1)準時化
2)平準化生產
3)準時化的三項基本原則
4)看板
5)看板(ban)的歷史來源

6)看板的功能
7)看板的前提條件
8)看板的作用
9)看板的種類
10)看板的循環方式和原則
11)搬運
12)自働化
13)安東

三、改善的見解?想法                       
1.對浪費的認識
1)工作與浪費
2)浪費的種類

2.能率與效率
1)表面能率與真正的能率
2)個別能率與整體的能率
3)稼動率(lv)與可動率(lv)

3.困難作業的改善
4.判斷基準為原價減少

四、標準作業及改善                                  
1.標準作業
1)標準作業的條件
2)標準作業的三要素
3)生產節拍
4)作業手順
5)標準手持

2.標準作業的諸帳票
1)工程別能力表
2)標準作業組合票
3)標準作業指導書
4)標準作業票
5)標準(zhun)作業與作業標準(zhun)

五、標準作業與改善                             
1.標準作業的遵守
2.標準作業與改善
3.品質的提高與穩定
4.安全作業的徹底化及作業性的提高
5.標(biao)準作業(ye)的改善手順(shun)

六、作業改善的推進方法                   
1.作業改善及設備改善
2.作業改善的手順
1)發現改善的必要點
2)生產的周期時間
3)人的工作及機器的工作
4)4S及物的放置方法
5)生產管理版

3.現在方法的分析
1)分析時的思想準備
2)表準作業
3)要素作業分析
4)動作分析
4.構思的獲得

七、探求原因的態度
5個為什么
1.探求原因的條件
2.問題點的層別及相互關系的研討
3.提出構思的方法
1)一覽表確認法（奧茲本）
2)動作經濟的原則
3)改善與阻礙

八、改善方案的作成
1.改善的方向
1)排除
2)組合變更－分離與結合
3)合適化
4)標準化
5)同期化
6)自動化

2.現場觀察（改善實習）
3.改善方案的實施
1)向有關人士進行理解說明
2)技能員的(de)訓練

4.實施后的確認
1)改善評價的的基本想法
2)設定目標與改善實績的比較
3)對標準作業的反映
4)問題的再發現
5.改善(shan)永無止境

向豐田生產方式學習培訓