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產品潛在失效模式及效應分析

培訓方式：
以分組方式進行，每組5—7人，產品設計工程師為每組主導，關聯業務質量、工藝工程師及管理層分布在各實際設計業務小組之中，。每個小組在培訓過程中需要啟動至少1個自己公司實際設計產品的DFMEA項目貫穿全程培訓練習和講解。
如果條件允許，工程師可把自己負責設計的零件產品樣品帶到課堂，咨詢顧問進行現場DFMEA分析講解。

課程大綱
第一部分 DFMEA理論基礎
第一章 FMEA應用
——什么是FMEA
——FMEA類型及目的
——FMEA中的顧客定義
——何時使用FMEA？
第二章 DFMEA概述
——DFMEA應用介紹
——DFMEA為什么做，什么情況做，何時做，誰做，為誰做
——DFMEA整體開發步驟
——DFMEA-策劃（如何與產品開發流程相結合）
——DFMEA實用功能模版介紹
——DFMEA表頭填寫要點（FMEA日期，關鍵日期等）
——DFMEA團隊討論方法（DFMEA團隊組建）
——以往失效模式調研及在新項目DFMEA中的預防落實
——案例練習

第二部分  DFMEA技術基礎
一、系統、子系統概念理解及應用
——SFMEA
——失效鏈
二、邊界圖(Block Diagram)
三、參數圖 (P-Diagram)
四、功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)及功能分析
——產品結構與功能定義
——接觸面矩陣圖
——結構功能矩陣表
——結構功能樹
——結構功能描述

第三部分  DFMEA實施步驟
Step 1確定功能
——顧客功能要求的識別-功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)
——DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
——DFMEA穩健設計關聯P-Diagram(參數圖)
Step 2鑒別失效模式
——失效模式分析技巧
Step 3失效后果
——后果分析技巧
Step 4嚴重度
——嚴重度S打分準則介紹
——分類Class與產品特殊特性和以往實效調研
Step 5鑒別失效原因
——DFMEA失效原因/機理分析技巧
——失效模式-后果-原因三者間邏輯關系
——原因分析與邊界圖
——原因分析與P圖
——原因分析與失效鏈
Step 6發生度
——頻度O打分準則介紹
Step 7當前控制措施
——現行設計控制措施分析技巧
——現行控制與改進措施
——設計評審、驗證與確認
——預防措施
——探測措施
——DVP&R
Step 8檢測度
——探測度D打分準則介紹
Step 9風險順序數
——RPN與采取措施的優先級別策略[新版強調]
——AIAG的指南
——VDA的指南
——組織的選擇
——改進措施與SOD
Step 10建議糾正措施
——FMEA的動態管理
Step 11確定責任人和完成日期
Step 12糾正措施效果判定

第四部分  DRBFM 基于失效模式的設計評審
——什么是DRBFM
——DRBFM與DFMEA
——DRBFM模板介紹及邏輯關系
——DRBFM-針對”更改”的FMEA,有效控制更改帶來的風險
——DRBFM在變更失效預防中的強大作用
——DRBFM評價方法
——DRBFM更新DFMEA形成base DFMEA
——DRBFM實際應用技巧和實例講解
——DRBFM與開發流程緊密結合
——DRBFM時間節點設定策略
——DRBFM功能模板的使用技巧
——DRBFM實際應用過程中常見錯誤分析
——DRBFM案例

第五部分：DFMEA應用技能的提升
——DFMEA與開發流程緊密結合
——DFMEA時間節點設定策略
——DFMEA功能模板的使用技巧
——DFMEA實際應用過程中常見錯誤分析
——DFMEA質量評估方法
——DFMEA與PFMEA關聯
——DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）
——DFMEA與其他質量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的聯系
——產品全生命周期質量工具(ju)策略

產品潛在失效模式及效應分析