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現場效率提升公開課

課程背景
一、企業痛點 
毫無疑問，中國已經成為世界制造第一大國。但制造業的形勢不容樂觀，可謂嚴 酷。隨著行業競爭的加劇、能源型材料價格的飛漲、外國制造業巨頭的滲入、我 們已經進入了“同質化”、“微利化”時代，過去即使粗曠經營也能生存的美好 時代一去不復返了，2大困局及4大痛點越來越顯著。
二、路在何方 
出路何在？不妨借鑒日本豐田公司從平民崛起成為行業巨人的成功經驗：兩個輪子的飛奔！！ 
1、強化自主研發，為客戶提供更高品質的產品 
2、樹立“利潤中心”經營理念，以更低成本為客戶提供相同品質的產品 
豐田公司的研發位居世界*但不是獨領風騷，他創建的精益生產體系才是確保豐田保持*地位的根本！換言之、降低成本、提升效率、消除一切浪費才是豐田精益生產體系的精髓，大野耐一稱之為“干毛巾中擰出水來” 
何謂浪費？何謂效率？并非簡單的速度快，而是以最小的投入而獲得*的 
產出。換言之、消耗了過多的資源即使完成了產出也是浪費，也是低效率！ 
縱觀眾多企業的生產運作流程，浪費、低效隨處可見：現場臟亂差、物料的 
大量堆積、物料不能準時到達、設備故障頻繁、生產過程中的等待/無效搬運、物流布局的混亂……。再審視我們的工程部門的職責，我們不缺乏工藝專業人員，但我們沒有工業工程 IE 人才，因此生產過程中的浪費、低效也就無人問津了。例如：生產線平衡度低下、工序飽和度低下、生產周期 /T 過長 
面臨日趨激烈的(de)(de)(de)市場(chang)(chang)競(jing)爭，需(xu)要企業以(yi)更(geng)低的(de)(de)(de)成本(ben)、更(geng)高的(de)(de)(de)品質、更(geng)短的(de)(de)(de)交期去 響應瞬息萬變的(de)(de)(de)市場(chang)(chang)和(he)個性化的(de)(de)(de)客戶(hu)需(xu)求(qiu)。在任何制造型的(de)(de)(de)企業中(zhong)，【現(xian)場(chang)(chang)】是(shi) 可以(yi)直接創造利潤(run)的(de)(de)(de)*場(chang)(chang)所，被(bei)稱之為企業的(de)(de)(de)核心(xin)。現(xian)場(chang)(chang)管理的(de)(de)(de)成功與(yu)否已成 為了(le)企業生存和(he)發展的(de)(de)(de)關鍵(jian)。圍(wei)繞著(zhu)現(xian)場(chang)(chang) 4M1E 的(de)(de)(de)有效管理以(yi)提(ti)QCDSM 是(shi)現(xian)場(chang)(chang)管理的(de)(de)(de)職(zhi)責(ze)，也是(shi)提(ti)升企業【核心(xin)競(jing)爭力】的(de)(de)(de)關鍵(jian)

課程價值
1、提高視野 提升格局 
科學構建精益制造的績效評估指標 
精準識別現場的浪費 
2、掌握利器 提升績效 
掌握現場改善的IE工具利器 
掌握浪費識別的高級工具VSM 
掌握現場效率提升的實戰技能 
掌握低成本改善工具CIA
讓您聽(ting)有(you)所(suo)(suo)(suo)感、心(xin)有(you)所(suo)(suo)(suo)悟(wu)、學有(you)所(suo)(suo)(suo)用(yong)！

課程大綱
6大模塊+7個實戰案例+2項專題研討
一、IE視角 
(1)案例分享1：豐田的標準作業與作業標準 
(2)案例分享2：模塊式與大野耐一的單件流 
新鄉重夫的“操作”與“流程” 
(3)改善的雙鷹眼
PE 視角：工藝標準與路線 
IE 視(shi)角：浪費與效率 

二、從IE視角到精益視野
(1)思考：IE效率提升3個方案的選擇
精益五項原則
(2)醫院體檢的啟示：“芝麻”與“西瓜”
識別全浪費：7大浪費與3M oss
(3)發現浪費的鷹眼：價值流分析VSM
(4)用精益構筑競爭力
福特與大野的共性：流動性提升的4大核心
開(kai)辟新賽道：贏(ying)在流動

三、精益制造的3級績效評估指標 
(1)管理指標 
QCDSMPF 
(2)運營指標 
關鍵周期
周期效能
 庫存周轉率 
 思考：何為柔性度 
(3)經營指標 
3大核心指標 
如何正確計(ji)算(suan)“收益力” 

四、IE改善：效率提升
(1)生產單元浪費識別3大手段 
工程分析、動作分析、時間分析 
(2)工程分析 3 大指標
工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率 
 思考：工序平衡率的局限
專題研討1：運用利特爾法則評估效率
何為利特爾法則
臨界WIP的計算
巧用WIP提升產出能力
(3)時間分析法
標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用 
時間稼動率：稱稱生產的“凈重” 
案例分享3：制造工時的細分與*浪費評估 
(4)動作分析法
動作分析4項基本原則 
物流器具改善
案例(li)分享4：從工(gong)裝夾(jia)具→簡便自動化CIA 

五、IE改善：流動性提升
(1)產品實現快速化 
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece 
Fow） 
(2)案例分享5：生產方式革新
長線短線化 
短線細胞化（工序間距緊湊化） 
細胞混流化 
細胞柔性化 
細胞鏈接：Transimission 
員工多能化、全能化 
生產柔性化 
(3)精益布局 ean ayout 
3P 布局設計 Production、Preparation、 Process 
3P 布局設計9大步驟 
(4)思索 
“脆弱的精益流程”與“保險的傳統流程”
 挑(tiao)戰在哪？ 

六、約束理論TOC瓶頸改善
(1)TOC的另類洞見
精益的絕代雙驕TPS+TOC
TOC經典案例演示
 瓶頸、約束與沖突
TOC的3大洞見
 難以置信的瓶頸改善5步驟
 高德拉特博士的9大金句
 精益經營的戰略&戰術樹
(2)專題研討2：拉動式排產與生產SDBR
案例分享6：TOC完美工廠游戲揭示的驚人真相
 想當然假設與邏輯錯誤
三類排產方法的優劣分析
 一定要學豐田嗎？
案例分享7：TOC SDBR排程法
 玩轉產能與周期
 SDBR 3大核心步驟
識別瓶頸
設置緩沖
設定繩長
 SDBR的運用
訂單交付快速回復
工單三色進度與順序管理
優化繩長
 SDBR軟件(jian)化：掌上(shang)工廠(chang)

講師簡介
李老師  生產運作與精益制造實戰型專家
生產運作與精益制造實戰型專家
精益經營實戰型專家
多(duo)家國(guo)內知名企業(ye)特聘生產運作管理高級顧問

【學歷】
中國科學技術大學 近代物理系理論物理專業 理學學士
中國科學院等離子物理研究所 低溫等離子試驗技術專業 碩士研究生
12年日資企業生產運作管理模式的企業實踐經歷，20年管理培訓和顧問經驗。系統掌握企業生產運作管理理念、實戰工具與方法，對“日本式精益制造管理”有著深刻獨到的見地。擅長生產現場管理、精益生產方式、設備TPM管理、工廠物流管理、品質保證、產銷量交期管理、生產技術管理、團隊建設、精益化PMC、智能制造等。
自主(zhu)研發系(xi)列生產(chan)(chan)管(guan)(guan)理(li)培(pei)訓(xun)課程(cheng)適合(he)企業生產(chan)(chan)各級管(guan)(guan)理(li)人員，課程(cheng)以日本精益制(zhi)造管(guan)(guan)理(li)模式(shi)為主(zhu)體，吸納先進的(de)世界制(zhi)造管(guan)(guan)理(li)經(jing)驗(yan)，結(jie)合(he)自身的(de)實(shi)(shi)戰經(jing)驗(yan)，力(li)創國(guo)內制(zhi)造管(guan)(guan)理(li)模式(shi)的(de)前沿。李老師授課風格深入淺出,演繹充滿活力(li)、激情、極具(ju)感(gan)染力(li)，十多年的(de)豐富經(jing)驗(yan)為他的(de)課程(cheng)墊入了大量的(de)事實(shi)(shi)與(yu)案例。通俗、實(shi)(shi)用(yong)、有效是課程(cheng)的(de)*特色。

現場效率提升公開課