TPS-精益生產管理
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課程描述INTRODUCTION
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課程價格：
培訓天數：日程安排(pai)SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
TPS精益生產管理
課程背景：
精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存、零損失、零浪費進軍。 與傳統的大生產方式不同，其特色是“聚集正能量、杜絕負能量”。
精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。
精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
全球制造帝國富士康科技集團之所以能領先于其他任何制造工廠的生產效率，是因為富士康擁有全球*的管理核心——將IE技術用到*。
本課程將講授一種被業界廣為認可的精益管理工具和方法的運作機制，詳細闡述工廠精益管理運作的流程、要點和方法，同時也把解決問題的工具與結構化的步驟進行有機的整合，從而構架完整的給學員一種落地可實施的解決方案。
通過課堂上案例分析和有針對性的練習，學員能夠在最短的時間內迅速掌握精益管理工具如何在本企業得到實施并運用，能極大的改善問題并解決問題，使學員的培訓效果立竿見影。
本課程結合段老師20余年來對世界先進制造企業的高層領導經驗和多年的精益管理實踐，案例精采紛呈、實用、實效，值得您的期待！
課程收益：
通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
通過學習學員認識精益生產模式。
幫助學員認清自己企業的七大浪費以及如何治理。
通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。
通過學習使學員掌握一件流和準時化生產的要點和方法。
通過學習使學員掌握什么是價值、什么是價值流、如何使“流動”有價值。
通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。
課程對象：
制造企業各階層管理干部、工程技術人員、質量管理人員、設備管理人員等
課程大綱：
第一講：精益生產概論
1、工業發展史
2、何謂精益？何謂精益生產？
3、精益管理起源
4、精益模型
5、精益生產的二大支柱
6、精益生產的核心
7、精益的基本特點
8、精益生產五原則
第二講：“流”的基本概念
第一節：流的基本概念
1、流的價值
2、效率三原則
1) 假效率與真效率
2) 個別效率與整體效率
3) 瓶頸/短板管理
第二節：價值流程圖
1、關于價值流
2、價值流程圖是干啥用的？
3、什么是價值流程圖?
案例：一只’可樂罐”的價值流
案例：產品生產價值分析
4、車間價值流程圖介紹
案例：改進價值流及生產流程
5、價值流的范圍
6、繪制價值流
7、價值流程圖基本結構
8、價值流的意義
9、每一個價值流都需要一位有能力的經理
10、價值流繪制的介紹
11、VSM的3個要素---工藝流,物流和信息流
12、價值流程圖四要素
第三講：識別7種浪費及治理方法
1、什么是浪費
2、何謂浪費
3、浪費與價值
4、庫存浪費及治理方法
1) 產生的原因
2) 常見的庫存
3) 消除庫存浪費
5、過剩生產浪費及治理方法
1) 常見的加工浪費
2) 生產過剩的原因
3) 生產過剩的改善著眼點
4) 消除加工浪費的思考
6、過多過早的浪費及治理方法
1) 制造過多(過早)的浪費
2) 產生的原因
3) 消除制造過多(過早)的浪費的方法
7、搬運浪費及治理方法
1) 搬運浪費
2) 消除搬運浪費的方法
3) 案例解析：有什么浪費、如何解決？
8、等待浪費及治理方法
1) 等待浪費
2) 表現形式
3) 消除等待浪費
9、動作的浪費及治理方法
1) 動作經濟原則下的十二種動作浪費
2) 發現動作浪費的著眼點
3) 消除動作浪費
4) 案例解析
10、不良的浪費及治理方法
1) 不良浪費導致的影響
2) 消除不良浪費的方法
第四講：精益改善工具
1、ECRS原則
1) 動作五要素
2) 案例：運用ECRS析則優化人力成本
3) 某公司工藝流程分析
2、目視化
1) 目視化的定義
2) 目視化的目的
3) 目視化管理識別系統
4) 推行目視化的方法
5) 推行目視化的流程
6) 日常生活中的應用實例
3、標準化作業
1) 效率從哪里來
2) 麥當勞操作手冊
3) 標準化目的
4) 什么是SOP
5) 飛剪作業步驟
6) SOP編寫八步驟
7) SOP編寫計劃
8) SOP完整版
4、多能工訓練
1) 折紙游戲
2) 工作教導的重要性
3) 多能工培訓背景
4) 多能工培訓目的
5) 工作教導的四要領
6) 工作教導四步法
7) 考核與激勵
8) 多能工訓練的目標：333制
5、看板拉動
1) 一般制造業的生產方法
2) 豐田生產方式的生產方法
3) 看板是什么
4) 看板的功能
5) 看板設計的形式
6) 拉動看板
7) JIT物料運動的目標
6、快速切換
1) 生產現場：時間就是金錢
2) 傳統換模活動存在的問題
3) 傳統換模時間的分配
4) 切換過程中的時間損失
5) 兩個切換概念
6) SMED的實施6步法
7、單件流
1) 小時順序移動方式
2) 小時平行移動方式
3) 小時平行順序移動方式
第五講：精益兩大基石
1、徹底的5S
1) 持續的5S
2) 定置管理的實施——5S活動
3) 持續的5S活動
4) 5S的結果：一切都自然而然
5) 5S的基本功：持續的清掃
6) 日本5S的內涵
2、全員參與的持續改善活動
1) 什么是問題
2) 問題意識的著眼點
3) 持續改善活動的方法——PDCA
4) PDCA與人類進化
3、實施精益的關鍵步驟和成功的關鍵因素
1) 領導的作用是關鍵
2) 全員的參與式核心
3) 質量和效益是焦點
4) 持續的改進是基礎
課程總結：提問、答疑
師資介紹：
段老師 精細化管理專家；10年富士康管理實戰經驗；8年企業第一線咨詢輔導經歷；中國HR3000強專業評委；中國才富雜志特約撰稿人；河南電視臺《職場傳奇》欄目特聘顧問；深圳市臺商協會首席精細化管理培訓師；國際社會責任組織（SA8000系統）中國廣東審核小組審核專家；200余家各類企業管理改善主導，1000余次現場巡視，1600余場內部培訓課程
曾任：富士康科技集團（鄭州園區）副總經理；富士康IE學院副院長；意大利德龍建伍集團（東莞廠）廠長
TPS精益生產管理
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/274235.html
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精益生產內訓
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