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   TWI-JM 工作改善，是培養一線主管掌握一種改善技能。 一線主管承擔著降低成本，提高生產效率的責任，但更重要的是，如何在現有的設備、工具、和材料的基礎上，能夠不投入或者少投入的去進行改善。作業改善是工廠現場一項永無止境的工作。掌握并運用改善的技能，生產現場的效率將會提高，浪費將會減少。 JM改善的技能，是針對現場作業中的浪費，通過 對作業細節（動作）的分析、研究，運用5W/1H的自問方法，充分發揮一線主管的經驗及想象力，找出/發現問題，通過ECRS的手法對作業進行去除/合并/重組/簡化，從而達到有效地利 用現有的材料，機械，人力，以達到消除浪費，降低成本之目的 。 工作改善的理念是：質疑你的作業，用有限的資源創造*的利潤！

 

參加人員： 企業各部門基層管理者（經理、主管、班組長），IE工程師，見習管理者。

 

實際案例講解 

通過模擬工廠的改善案例講解，來掌握改善的步驟、方法； 

工廠案例練習 

通過工廠案例練習來提高對培訓內容的了解，掌握TWI的具體的技能掌握方法以及在日常工作中的應用。 

培訓評估： 

培訓評估考慮出勤率及課堂討論的參與積極性，并包括以下方面： 

課堂上積極有意義的提問 

知識的探討和分享 

積極參與案例演練

 

通過課程培訓，你將可以： 

1） 學會如何去發現現場存在的浪費； 

2） 學會如何記錄現場作業員作業的每一個細節； 

3） 學習運用5W1H的自問方法去質疑現在的作業方法； 

4） 學會制作改善提案表； 

5） 掌握一種理念“現在的作業方法一定不是最好的”，并形成企業持續改善的文化。

 

經營者代表致辭 

訓練指導員與學員自我介紹 

TWI沿革簡介及課程介紹 

一線主管的含義 

一線主管必備的5個條件 

工作改善實際案例演練 

現在方法的說明及演練 

工作改善實際案例演練 

新方法的說明及演練 

改善結果說明 

改善方法說明 

四階段法的確立 

第一階段：分解作業 

第二階段：對各細節進行自問 

第三階段：構思新方法講解 

第四階段：實施新方法講解  

改善案例實演2 

為掌握改善的四階段法的實際運用；

對抵抗與發怒的處理方法 

改善提案表的使用方法 

自問的9大要素 

工作改善實際案例選擇及演練說明 

強調4階段法的重要性

學員改善案例演練1  

學員改善案例演練2 

學員改善案例演練3 

學員改善方法的演練反饋 

摘要與結論 

行動方案討論 

學員的感想 

課程結束 

頒發證書

 

   TWI，Training Within Industry，精益生產的基礎，企業實現持續改善文化的秘訣。TWI是針對一線主管技能提升的訓練。TWI一線主管技能訓練起源于20世紀20年代的英國，二戰期間被*軍方采用，1950年TWI首次登陸日本，率先在豐田，日產，東芝，三菱等企業全面展開。1955年起日本政府指定由日本產業訓練協會（簡稱日產訓）負責推動，將TWI作為現場管理者必修的課程。

   至今在日本已有超過1200萬名現場管理者接受了TWI培訓。如今，不僅在日本，TWI已經成為歐、美、韓、臺等各國及地區公認的一線主管有效的技能訓練課程。

 

   在任何一家公司的管理架構中，一線主管都是處于兵頭將尾這樣一個位置。這些基層的管理者，他們最熟悉工廠現場，他們最熟悉現場的員工，他們最熟悉現場的設備，他們也最了解工廠的現行的產品和工藝。在工廠的高層做出了正確決策以后，如何使這些決策能夠真正落地，真正提升現場的生產力，提升企業的競爭力，其中有一個很重要的因素，就是這些一線主管要能夠真正起到作用。那么，如何讓這些一線主管承擔起提升生產力的職責呢？一方面，我們說，要讓他們有一個觀念的轉變，那么還有一個方面就是要提升一線主管發現和解決問題的能力，TWI培訓體系，則正好是迎合我們企業的這一需求。TWI培訓體系發展到今天，已經形成了完善的四個模塊，每個模塊都會幫助我們的一線主管實現一項技能的提升。TWI這樣一個培訓體系能夠使我們的一線主管自身管理技能得到提升，能使這些主管帶出一個強有力且有凝聚力的團隊，能使我們的現場快速形成一種持續改善的文化，能為現場的員工營造一個更加安全的作業環境。

   豐田公司從20世紀50年代引進TWI培訓體系以來，距今已經60多年了，現如今，他們仍然在原汁原味的使用著，仍然做為公司人才培養的一個重要體系。從某種意義上講，豐田之所以能成為世界制造業的標兵，是和TWI有著不可分割的關系的。

 

TWI 課程特點

成熟：針對一線主管培訓的基礎課程，高度定型化、標準化。

實用：把現場的問題和素材帶入教室。通過實際操作進行訓練，實踐性強。

速效：比起知識更強調技能，比起“應知”，更重視“應會”，學后立即運用，可立竿見影。

簡單：講義通俗易懂，把管理技能歸結為一張“4階段法”的卡片，現場易于執行！

 

1、JI，為了能正確的使用4階段法需掌握并能運用作業分解來解決指導中的不足與錯誤，能使自己在今后的指導工作時形成標準和規范是JI的關鍵之最。正確的指導能讓部屬迅速領悟工作，不出差錯的進行標準作業。JI方法能在短時間內對你現場的不良，返工，設備故障，工具損壞等，具有立竿見影之功效。

2、JM，對搬運，機械，手工作業中的浪費通過IE－ECRS手法及JM特有的5W/1H的自問方法來發現問題，解決問題。達到有效地利用現有的材料，機械，勞力，消除浪費降低成本之目的 。

3、JR，對一線主管因預防和處理人與人之間的問題不當而造成團隊渙散，員工工作態度不佳，員工流失率增多的現狀能起到積極有效的幫助，通過待人的技能的運用能使一線主管增大威信及凝聚力，達到讓部屬積極的配合你工作的目的。 

4、JS，這是所有工廠企業進行生產的大前提。它要求一線主管平時要善于觀察和發現隱患，以提前考慮對策，采取措施，切斷可能引發事故和災害的連鎖，達到現場安全事故降低和減少的效果