PQCDM高勢能系統突破提升與高維運營
講師：陳景華(hua) 瀏覽次數：2644
課程描(miao)述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日(ri)程安排SCHEDULE
2024-11-22
佛山
課(ke)程大綱Syllabus
突破提升與高維運營
■你的企業是否面臨這些問題：
◆生產效率低下，雖強調改善，但效果不明顯
◆有訂單卻無法準時交付，疲于應對
◆質量問題頻發，客戶投訴不斷，品質檔次難以提升
◆各種成本居高不下，利潤率越來越低
◆人員招聘難，流動大，優秀人才更是難以培養與留用
◆管理松散、執行不力、本位主義等不良現象嚴重
◆老板和高層被瑣事纏身，無法聚焦和處理重大和關鍵工作
【課程收益】
■掌握企業高勢能突破提升與高維運營基本邏輯，重構企業發展新思路
■了解行業中優秀企業運營水準，審視與評估自身企業PQCDM運營狀況
■獲得PQCDM突破提升思路與方法，為企業換檔升級提供針對性方案
■分析變革阻力并找準突破策略
■懂得激勵人心并創造動力
■營造持續改善與高維運營之文化
■構建優秀人才培養機制，為企業高維運營打下基礎
■授課老師擁有非常豐富的PQCDM項目改善經驗，為200多家企業成功實現升級打造，大量實際案例分享研討，帶著問題來，拿著方案回。
【參會對象】董事長、總/副總經理、廠長、總監、部門經理/主管。
本課程非常適合董事長/總經理帶領中高層干部一起參加學習。
【課程時間】兩天共12小時
【課程內容大綱】
第一部分、如何構建企業PQCDMS高維運營
1、企業轉型升級，路在何方？
2、提升產品市場競爭力的四大關鍵
3、雙輪驅動重構企業竟爭與贏利新模式
4、了解行業中優秀企業PQCDMS運營水準
5、高勢能突破提升企業PQCDMS運營力之關鍵
■案例分享：廣東某小家電企業如何在2022年逆境中獲得竟爭新優勢
第二部分、產量翻番，人員減少---效率改善提升（P）
一、 效率改善 實例展示與分享
■廣州某設備制造企業，通過改善，年度人均產值從100百萬元提升160萬元。
■上海某電子產品工廠共有18條生產線，經過改善：每條產線操作員工由28人降至13人，人均產量由248PCS/h提高到554PCS/。
■順德某家具企業，通過改善，工廠人均生產效率提升38%
■廣州某食品企業，產值從1.2億增長到2.6億，在沒有增加固定設備投入的前提下，通過改善，人員在原有基礎上只增加了30人，生產效率卻大幅度提升。
二、 如何衡量工廠現有的制造水準與管理水平。
■如何對標行業內的標桿企業
三、 如何建立科學合理的評判標準
■依據是什么？改善機會和著手點在那里？
四、數字化/智能化條件下，如何采用數字化提升效率
■讓數據產生價值，發現改善的入手點
五、數字化/智能自動化轉型現狀評估、轉型戰略和行動路線
六、有效運用JIT準時化生產，實現生產平穩化、同步化、均衡化、柔性化
■案例分享：佛山某大型家電企業實施精益JIT生產，三年時間生產效率提升100%以上、物料周轉率從四次提升至八次，庫存水平壓縮至原來的四分之一。
■案例分享：某企業在面對多種少量情形下，一年內效率提升40%，準時交貨率從80%提升至98%。
七、創新突破，有效利用現代IE在“產線布局、瓶頸突破、效率測算、標準工時”等方法與手段，實現生產效率大幅度提升。
■案例分享：惠州某企業通過現代IE實施改善，一年內車間生產效率提升40%。
八、智能自動化大背景下，如何實施產線升級打造，提效降本
■案例分享：中山某小家電企業產線自動化改造視頻分享（生產全程自動化）
■案例分享：東莞某五金制造企業產線自動化改造視頻分享
第三部分、質量強企，塑造高品質---品質改善提升（Q）
一、高品質塑造好品牌---竟爭力的殺手锏
二、客訴多、返工返修、報廢率高、過程質量問題頻發，是眾多企業的心頭之痛
三、如何建立高效可靠的品質保證機制
■案例分享：某德資企業品質保證系統展示分享
四、如何建立全過程的質量管理責任機制并落實到位
■案例：某日資企業品質責任擔當與控制過程分享
五、如何構建全面有效的質量信息與數據系統
■案例分享：某日資企業品質統計數據匯總分析
六、如何建立實用高效的生產過程質量管控機制
■案例：某日企汽車零配件產品生產過程品質控制經驗分享
七、如何構建生產過程質量信息反饋與有效處理機制
■案例：某德資企業生產過程品質異常反饋與處理機制分享
■案例分享：企業日/周/月品質統計數據分析
八、如何發揮AI人工智能在生產與檢測中的作用
■案例：AI在電子類產品中的檢測運用
■案例：AI在注塑產品生產過程中的檢測運用
九、如何構建供應商質量信息反饋與有效處理機制
■案例：國內某優秀企業供應商質量異常與處理機制分享
十、如何實施重點質量項目改進計劃
■案例：某企業焦點問題改善實例分享
十一、如何強化部門間品質溝通與協作機制
■案例：某日資企業品質溝通與協調機制分享
第四部分、成本管控是重中之重，有效降低制造運營成本（C）
■案例分享：一張賬務報表，詳盡成本、利潤與企業生存之道
一、材料、人工成本持續上漲，利潤被不斷擠壓，企業如何贏利與生存？
二、企業里跑、冒、滴、漏比利潤還要多
■、制造成本降低10%，利潤將提高一倍以上
三、如何識別真假成本、可控與不可控成本、顯性成本與隱性成本
■實際案例透視分析
■在經營活動中，那些是隱性成本，究竟有多少錢被浪費與損失？
四、系統機制、運作流程對效率和成本的影響
■案例分享：某企業運作流程繁瑣導致效率低下與人員浪費。
五、如何消除生產活動中一切不增值浪費
■案例分享：制造企業十八種浪費直觀透視分析
六、如何精準管控采購、庫存、物料損耗，*限度降低物料成本
■案例分享：某民營企業采購與供應鏈成本管控分享
■案例分享：某外資企業生產過程物料損耗與庫存控制分享
■案例分享：某五金制品企業如何實現年度物料周轉率從6次提高至12次。
七、深入推進精益生產+現代IE，有效提升效率，降低成本
■案例分享：某企業實施精益現場改善，工廠一年節省成本3000萬元
■案例分享：經過一年精益與IE改善，在產出總量不變前提下，裝配車間從600人降到300人，一年節省人工費用2000萬。
八、有效提升產品質量，系統降低質量成本
■案例分享：某臺資上市企業在提升產品質量的前提下，兩年時間將質量成本從每年4000千萬降到2千萬元以下。
九、導入目標成本開發設計VE，在產品設計階段就將成本降下來
■案例分享：好的產品設計，能將成本降低15%以上
十、向半自動/智能自動化生產方式轉變，實現少人化
■案例分享：某企業通過產線自動化改造，大幅降低人工成本
第五部分、縮短生產周期，提升準時交付率（D）
一、迭代快，個性化、多種少量，交期短，如何適應和滿足客戶
二、為什么計劃跟不變化？如何應對？
■ 深度剖析市場、銷售、計劃、生產之間的內在問題點
三、如何識別、評判和檢討交期延誤痛點所在？
■案例分享：如何重構銷售、計劃、采購與生產之間的溝通與協作平臺
■案例分享：某企業供應商物料準時交付改善案例分享
四、交期延誤六大真因分析
五、如何預測及制定長/中/短期銷售與生產計劃
六、平整化生產對準時交貨和生產效率的三重作用
七、生產計劃模式與ERP系統如何優化以滿足現代制造新模式
■案例分享：某企業通過計劃流程與ERP系統優化，實現準時交貨率由70%提升至92%。
八、實施JIT準時化拉動式生產將大幅縮短制造周期
■案例分享：某企業實施JIT生產，一年之后生產周期從45天縮短到20天。
九、柔性生產如何有效化解多種少量給計劃和生產帶來的困境
■案例分享：某企業采用單元柔性化生產每天輕松應對上百款型號產品
第六部分、激發員工源動力，告別打工心態（M）
一、工資漲了又漲，考核機制改了又改，工作績效卻難以改變
■案例研討：那種績效激勵機制更適合你的企業和員工？
■案例研討：老化團隊如何激活？
二、招人難、用人難、留人更難，如何破局？
三、如何激發員工源動力，告別打工心態，留住核心人才
四、能不配崗，德不配位，解決員工晉升瓶頸問題
■案例分享：缺什么補什么，優秀企業培訓機制分享
五、如何做到讓負責人省心，員工主動操心 人人參與組織經營
■案例研討：三套激勵組合拳全景呈現
突破提升與高維運營
轉載：//citymember.cn/gkk_detail/277101.html
已開課時間(jian)Have start time
2024-09-20
深圳
2024-08-23
佛山
2024-06-21
廣州
2024-04-12
深圳