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精益管理方法培訓

    參加對象：
    總經理(li)、副總經理(li)、中(zhong)高(gao)層管(guan)(guan)理(li)者和(he)生產(chan)（制造）部經理(li)、主管(guan)(guan)、現場班組長。

    課程背景:
    1、任何一種管理方式，對于具體的企業來講，只有合適的沒有最好的。精益生產方式因
    為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業學習的對象，但是很少有企業真正做到了“精益”
    ，這是為什么？
    2、企業為了追趕效率，往往認為企業所有資源的效率*才是最好的，往往忽視了企業
    的有效產出這個觀念，學習精益方式必須有全局觀來思考。
    3、設備運行效率以及時間效率，很多的企業不知道如何進行衡量，因此為了追求高效率
    ，生產線員工不愿意換產，認為這是效率的損失，真正的設備運行效率是如何進行衡量
    的？
    4、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式，在精益生產方式下企業的考核如何來進
    行有效的設計?
    5、企業的設備布局以及流程布局如何來進行設計才能實現*化的效率，精益生產的價
    值流(liu)分(fen)析來告訴您。

    課程收益：
    1、流動性：認識企業價值和發現生產過程中的浪費現象以及消除浪費的方式方法。
    2、有效產出：重新定義效率衡量觀，徹底突破管理思維障礙。
    3、精益推行法則：聚焦五步驟進行企業持續改善。
    4、精益改善方法：IE及價值流的分析，發現企業中存在的巨大浪費以及如何進行改善消
    除浪費，如何解決瓶頸工序，讓瓶頸工序的產出*化。
    5、整體觀(guan)：如何(he)站在企業全局觀(guan)的角度下如何(he)推進(jin)持續改善。

    課程大綱:
    1、精益管理技術介紹：
    1.1、精益生產的概念
    1.2、精益生產的時代背景
    1.3、現代制造業面臨的挑戰
    1.4、精益生產的六項基本原則
    1.5、精益的兩大支柱：準時化（JIT）、自動化
    1.6、精益思想：持續改善

    2、流動性：突破精益改善的思維障礙
    2.1、企業管理的兩個“流”：現金流、物料流
    2.2、管理者的工作職能轉變：鉆石型組織的管理思維
    2.3、效率衡量：有效產(chan)出觀(guan)、整(zheng)體觀(guan)

    3、精益管理技術在工廠的實現方式
    3.1、持續改善（POOGI）
    3.2、價值流的分析方法（案例分析）
    3.2.1、什么是價值流
    3.2.2、價值流圖析的方法
    3.2.3、價值流的繪制
    3.2.4、價值流精益化的原則和方法
    3.2.5、未來狀態流：設計未來精益生產流程
    3.3、發現工廠瓶頸（現場人員探討）
    3.4、產出觀(guan)下的聚集五步驟(zou)改善(shan)方法

    4、識別現場管理七大浪費
    4.1、浪費的定義：有效產出觀下的衡量方式
    4.2、現場七大浪費的表現形式
    4.2.1、制造過多的浪費
    4.2.2、存貨的浪費
    4.2.3、不良重修（次品）的浪費
    4.2.4、動作的浪費
    4.2.5、加工的浪費
    4.2.6、等待的浪費
    4.2.7、搬運的浪費
    4.3、現場浪費的改善方法
    4.3.1、價值流發現浪費
    4.3.2、SOP標準化作業流程。
    4.3.3、一點課的制作方式。
    4.3.4、防(fang)錯法、可視化(hua)

    5、拉動式生產的計劃排產方式
    5.1、周期的幾個概念：下單周期、采購周期、制造周期、運輸周期
    5.2、拉動式生產方式下的節拍定義方式
    5.3、JIT準時化生產
    5.3.1、看板管理
    5.3.2、JIT與均衡化生產
    5.3.3、導入看板的條件
    5.3.4、看板及使用規則
    5.3.5、JIT在現實中的誤區
    5.4、拉動的生產的DBR+BM計劃方式
    5.4.1、如何實現產品準時交付的利器
    5.4.2、小批量、多品種的解決方案
    5.5、合理(li)化的績(ji)效(xiao)評估方式：T、I、OE

    6、TPM全員設備維護
    6.1、TPM概念
    6.2、零缺陷法則
    6.3、八大支柱
    6.4、OEE效率(lv)與(yu)時間(jian)效率(lv)（價(jia)值流分析）

    7、快速換型和縮短周期
    7.1、縮短生產過程時間的四大優點
    7.2、分析：生產過程時間三要素
    7.3、快速換模的四大原則：
    7.3.1、區分內部作業轉換與外部作業轉換
    7.3.2、內部作業轉換盡可能轉換成外部作業
    7.3.3、排除一切調整過程
    7.3.4、完全取消作業轉換操作
    7.4、縮短換模時間的六種方法
    7.4.1、將外部轉換作業標準化
    7.4.2、只把該設備必要的部分標準化
    7.4.3、使用快速緊固件
    7.4.4、使用輔助工具
    7.4.5、推行同時作業
    7.4.6、采用機械(xie)的自動作業轉換

    8、精益生產的具體導入策略和步驟——行動計劃
    8.1、個別流程的改善方案
    8.2、工廠的精益生產變革
    8.3、價值流示范生產線
    8.4、全公司的精益思想變革
    8.5、整個供應鏈的精益變革
    8.6、瓶頸管理與聚集五步驟。
    8.7、系(xi)統思考方(fang)式：如果改變、改變什(shen)(shen)么、改變成什(shen)(shen)么。

    9、問題解答

精益管理方法培訓