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實用可靠性工程

【課程概要】
   研發制造型企業在推出產品、占領一部分市場之后，產品質量往往變成最主要的矛盾。如何在研發、制造等過程中提高產品可靠性，如何使可靠性工作和公司現有組織架構、流程更好融合在一起，是研發制造型企業最關心的問題。
   本課程結合大量(liang)實(shi)際案例(li)，從商業(ye)企業(ye)的(de)實(shi)用性(xing)觀點出(chu)發，介(jie)紹系統可靠(kao)性(xing)工程的(de)基本方法(fa)和實(shi)踐(jian)，幫助企業(ye)結合自(zi)身(shen)特點循序漸進的(de)開(kai)展(zhan)可靠(kao)性(xing)工作，最(zui)終實(shi)現產品質量(liang)提(ti)高(gao)和成本下降(jiang)。

【培訓對象】
高層管理、可靠性工程師、質量工程師、系統工程師、設計師、測(ce)試工程師。

【培訓收益】 
－掌握質量與可靠性的概念和聯系
－掌握實用的系統可靠性工程框架
－掌握如何確定可靠性定性要求和定量要求
－掌握如何實施可靠性管理，并將可靠性管理與研發體系結合在一起
－掌握如何做可靠性設計與分析，并將其與設計過程密切聯系起來
－掌握如何進行可靠性試驗與評價
－掌(zhang)握如何進行使(shi)用可靠性評估(gu)與(yu)改進。

【課程結構圖】 

【課程大綱】
1、質量與可靠性基礎
1.1、質量與質量觀
－消費者
－作業人員
－經營者
－ISO
－質量管理的方法
1.2、可靠性的基本概念
－可靠性
－故障
－任務剖面
－壽命剖面
－任務可靠性
－基本可靠性
－使用可靠性
－固有可靠性
1.3、可靠性學科的來源
1.4、企業從事可靠性工作的目的
1.5、可靠性基本指標
－可靠度
－平均故障前時間（MTTF）
－耐久性
－平均無故障工作時間（MTBF）
－平均修復時間（MTTR）
－失效率
1.6、可靠性指標的特點
－可靠性指標的表達方式
－可靠性指標的“檢驗”
1.7、質量與可靠性的關系

2、系統可靠性工程模型
2.1、可靠性技術流派及其特點
2.2、系統可靠性工程框架
2.3、可靠性管理類概要
－可靠性管理與質量管理體系的結合
2.4、可靠性設計與分析類概要
－可靠性設計與分析與方案設計的結合
2.5、可靠性試驗與評價類概要
－可靠性試驗與評價與驗證、確認的結合。
2.6、使用可靠性的評估與改進概要
－與售后質量統計分析的結合
2.7、訂購方與承制方的職責
2.8、系統可靠(kao)性工(gong)作的基(ji)本原則

3、確定可靠性要求
3.1、如何確定可靠性定性要求
3.2、如何確定可靠性定量要求
3.3、確(que)定可靠性工作項目要求

4、可靠性管理
4.1、制定可靠性計劃
4.2、制定可靠性工作計劃
4.3、對承制方、轉承制方和供應方的監督和控制
4.4、可靠性評審
4.5、建立FRACAS
－可靠性信息系統建設
案例分享：某知名企業公司級、月度、項目FRACAS.
4.6、建立故障審查組織
4.7、可靠性增(zeng)長管(guan)理

5、可靠性設計與分析 
5.1、建立可靠性模型
－可靠性框圖（RBD）
－典型可靠性模型：串連、并聯、旁聯、n中取r模型等。
－基本可靠性模型、任務可靠性模型、
－其它可靠性模型：溫儲備、多功能系統、可維修系統等。
－系統可靠性建模流程。
5.2、可靠性分配
－可靠性指標分配的原則和流程。
－等分配法及示例。
－評分分配法及示例。
－比例組合法及示例。
－考慮重要度和復雜度的分配方法及示例。
－可靠性分配的注意事項。
實例演練：某整機可靠性分配。
5.3、可靠性預計
－可靠性預計的*用處是什么？
－可靠性預計的常用標準及其比較。
－可靠性預計流程。
5.4、失效模式及效應分析（FMEA）
5.5、故障樹分析（FTA）
5.6、潛在分析
5.7、容差分析
5.8、制定可靠性設計準則
5.9、元器件、零部件和原材料的選擇與控制
－物料優選管理
5.10、確定可靠性關鍵產品
－可靠性關鍵產品的判斷準則
5.11、確定功能測試、包裝、儲存、裝卸、運輸和維修對產品可靠性的影響
5.12、有限元分析
5.13、耐久性分析

6、可靠性試驗與評價 
6.1、可靠性要求的驗證
6.2、環境應力篩選試驗
6.3、可靠性研制試驗
6.4、可靠性增長試驗
6.5、可靠性鑒定試驗
6.6、可靠性驗收試驗
6.7、可靠性分析評價
6.8、壽命試(shi)驗

7、使用可靠性的評估與改進 
7.1、使用可靠性信息收集
7.2、使用可靠性評估
7.3、使用可靠性改進

8、研討與課程總結

實用可靠性工程