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廣州精益生產培訓

研修背景
當前中國制造業面臨升級轉型；
利潤已薄如刀鋒，如何再適應多品種、小批量、短交期的現實狀況？
在工業4.0、中國制造2025、互聯網+、供給側改革等新趨勢下制造業如何應對？
走(zou)進豐(feng)田精益(yi)生產考(kao)察研修，所見(jian)即所得，引領制造(zao)變革。

研修目的
穿越精益迷霧，掌握精益本質；
破譯豐田密碼克隆精益基因；
啟動精益(yi)變革挖掘效益(yi)金礦。

課程大綱：
第一部分：專家授課、精益導入（蔣老師）（3小時）
精益的基本定義；
精益的兩大支柱；
從兩種截然不同的、面對問題的思維方式說起；
七大浪費產生的根源及本質；
浪費的識別與正確方法；
價(jia)值(zhi)流程圖的真正(zheng)價(jia)值(zhi)；

第二部分：標桿企業現場參觀考察
1、考察豐田周邊供應鏈布局（首次實現豐田全球物流夢想之地）
看點：廣汽豐田汲取了豐田在供應鏈運作中世界各工廠的經驗，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與周邊13家核心供應商聯動共同建構綠色產業鏈、價值*化供應鏈。成為豐田全球物流系統的樣版。（現場解讀廣汽豐田供應鏈體系布局之道）
2、參觀精益樣版工廠－豐田工廠（豐田21世紀海外模范工廠）
看點：以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
世界*的目視化管理；
先進的SPS(單(dan)臺(tai)供件)物流模式。

第三部分：豐田在職高管深度分享交流。（中國*）（3-4小時）
學員豐田參觀心得分享。
豐田的現狀及*動態
日本文化及日本人特征總結
豐田獨特的企業文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
智慧與改善、尊重
可怕的豐田源于統一的思想：豐田一體化案例分享
（內部資料，不準拍攝、不給課件）（震憾了每個學員）
深度對話(hua)交流（可能涉及(ji)豐田內部(bu)機密，不準拍攝、不準錄音(yin)、不能傳(chuan)播）

第二天
全天第四部分：專家授課：精益的精髓（蔣老師）（6小時）
一、如何剔除無價值的：浪費根源分析與對策
浪費根源的清除策略：合并；
浪費根源的清除策略：協同；
前四大浪費清除策略的應用與總結；
后三大浪費清除策略的展開與總結；
二、如何做好（放大）有價值的：因果缺陷分析與對策
真正的5S；
豐田工作方法、解決問題的思路；
建立方針目標系統=建立價值判斷系統…
精益供應鏈的成功典范：精速實簡的日本供應鏈；
三、精益實施方法與變革障礙清除
精益實施的主框架；
運營系統的維持與持續改善；
實踐精益的基本要件；
為改善創造環境與條件；
四、釋疑與總結

第五部分：專家授課：精益案例及套路-如何開啟精益之路（謝老師）（2-3小時）
認知現狀：傳統企業與精益企業尋找標桿：*企業的模型
掌握套路：精益推進路線圖識別誤區：項目推進常見誤區
克服障礙：我們如何避免失敗快速行動：五天工作坊
第三天診斷流程及作業布置；
學員企業案例分析；
（學員可以提前(qian)準備企(qi)業問題（以文字、圖片(pian)、視頻），老師現場解決）

第三天 第六部分：學員企業現場實踐診斷（謝老師）
A.方案－學員企業現場診斷:（無需費用，學員企業提前申請）
1.集體坐大巴去學員企業；
2.學員企業整體介紹；
3.老師講解診斷流程并分工；
4.參觀企業現場，了解相關情況；
5.學員討論交流、改善發表；
6.老師總結陳述，并做出診斷意見及結果。
B.方案－案例深度交流(學員企業準備不充分時):
1、個案匯集與描述；
2、深度交流與研討。

老師介紹：
蔣維豪**精益大師；
著名豐田模式研究專家;
大野耐一嫡傳弟子;
廣東精益管理研究院高級研究員；
標桿精益.益友會專家委員會委員；
資深(shen)精益(yi)管(guan)理專家。

曾任(臺灣)豐年公司果糖事業部部長、(臺灣)福拓壓克力(奇美關系企業)、(臺灣)奇盟化工、(臺灣)太尊企管等公司總經理。多次前往日本豐田汽車供貨商支持中心觀摩與受訓，精通豐田精益生產管理、產品設計研發管理、供應鏈管理、管理系統集成、六西格瑪改善模式等先進運作方式，不僅具備深厚的理論功底，而且擁有豐富的實踐運作經驗；
蔣老師長期專注于精益管理與豐田模式在中國企業管理領域的應用與實踐，并在精益方法論的實施和操作上取得了突破性的創新，在2008年初的中國管理學術年會上，獲得中國管理科學研究院頒發的“改革開放30年中國杰出管理成就獎”。其創新成果在企業界的實踐過程中，也得到廣泛認可與好評。
其咨詢經驗涉及能源/化工、機械/五金、電氣/電子、汽車制造/汽配、紡織/服裝、醫院/醫藥等行業。
服務過的客(ke)戶包括(kuo)：統一企業(ye)(ye)(ye)(ye)(臺(tai)灣(wan)*食品集團(tuan)(tuan))、東芝電(dian)(dian)腦、索廣映(ying)像(SONY)、日立(li)空(kong)調、ABB電(dian)(dian)機(ji)、ABB自動(dong)化(hua)、費(fei)斯托FESTO(全(quan)球(qiu)(qiu)*氣動(dong)閥(fa)制造(zao)商(shang))、中國金茂集團(tuan)(tuan)、上海英(ying)業(ye)(ye)(ye)(ye)達集團(tuan)(tuan)(全(quan)球(qiu)(qiu)第二大筆記本計算機(ji)制造(zao)廠(chang))、福興工(gong)業(ye)(ye)(ye)(ye)(全(quan)球(qiu)(qiu)*鎖具制造(zao)廠(chang))、蘇州科德寶(bao)、上海通用、大眾(zhong)汽(qi)車(che)、宇通客(ke)車(che)、長(chang)安客(ke)車(che)、金龍(long)客(ke)車(che)、比亞迪、敏孚集團(tuan)(tuan)、納鐵福、萬向集團(tuan)(tuan)、東芝、海爾、美的、格蘭仕集團(tuan)(tuan)、正泰(tai)電(dian)(dian)器(qi)、英(ying)業(ye)(ye)(ye)(ye)達、江南造(zao)船(chuan)廠(chang)、杭(hang)州秋水伊(yi)人、三(san)菱電(dian)(dian)梯(ti)、北方(fang)重工(gong)、正泰(tai)電(dian)(dian)器(qi)、伊(yi)利、蒙牛…等等500多家企業(ye)(ye)(ye)(ye)培(pei)訓(xun)或項目咨詢經驗。

謝柏秋
通過正宗豐田系統訓練實踐的精益專家；
廣東精益管理研究院高級研究員；
高級精益生產顧問。

曾任豐田電裝（DENSO）擔任精益改善專家，供應商TPS推進主擔當。負責公司TPS活動的規劃及總體推進，工廠內生產線的JIT(拉動式生產)架構的建立與實施，倉庫精益生產活動推進，全工廠（生產線，倉庫）L/T管理活動推進，工廠SMED、標準作業、內部物流推進，工廠內生產職位輪換體系（jobrotation）的建立，供應商TPS的培訓，TPS培訓課程的設計及開展。
謝老師現作為專業的精益生產專家，主要專注于汽車、電子、機械加工、印刷、陶瓷、五金、塑膠、石材、物流、服裝、醫療器械、電力配件等行業的持續改善，變革企業文化和提升員工素質水平，診斷、輔導、優化、再造企業核心流程，引入世界先進管理手段都有豐富的經驗。
謝老師為眾多外資企業、港資企業、國有企業及民營企業提供精益咨詢和培訓服務。其中包括輔導湖南協力液壓公司進行三年精益改善，精益改善文化體系構建；協助民營企業常州騰龍股份公司導入精益生產體系，構建上市前三年精益戰略藍圖；輔導信源印刷進行全面的精益生產轉型。
服(fu)務過的企(qi)業：佛山萬(wan)和、豐愛(ai)座(zuo)椅、華潤下屬公(gong)司、常(chang)州(zhou)某汽(qi)車空調管路有限公(gong)司、山東(dong)某汽(qi)車配件(jian)、佛山某電(dian)(dian)力配件(jian)、南(nan)海(hai)(hai)某鋁制品公(gong)司、湖(hu)南(nan)某油(you)缸企(qi)業、環球石材福建(jian)九(jiu)牧衛浴(yu)陶(tao)瓷、海(hai)(hai)信科龍(long)、美的小天鵝(e)、東(dong)莞(guan)松藤(teng)電(dian)(dian)子、江陰信邦電(dian)(dian)子、東(dong)莞(guan)聯(lian)立電(dian)(dian)器……

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