課程(cheng)描(miao)述INTRODUCTION
TPM精益生產
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課程(cheng)大綱Syllabus
TPM精益生產
培訓內容
序：新《設備管理條例》的積極作用和實施分析;工業“4.0 ”時代，企業應如何選擇正確的指標引領設備管理的提升?如何選擇有效的維修策略，并實現維修策略的落地，實現設備管理的目標?如何優化維修策略，實現維修策略的動態管理?設備管理提升的切入點在哪里?設備管理的工具和技術手段有哪些?如何有效應用設備管理技術?《精益TPM與點檢技能實戰研修班》與你分享*的研究成果，給你增添飛翔的翅膀，助你實現現代設備維修管理水平的提升。
第一講、設備綜合管理（設備管理基礎知識和發展機遇）
1、設備管理基礎與核心
2、企業設備管理的主要目標和任務
3、現代設備管理的指導思想
4、現代化設備的維修策略
5、設備故障管理
6、德國設備管理及維修經驗簡介
7、設備管理定位
8、設備與生產的關系
9、設備管理的十大困惑
第二講、TPM的發展及其核心
1、TPM的內涵
2、TPM發展歷程及發展趨勢
3、TPM的“三全”“四零”
4、開展TPM的收益
5、TPM推行步驟
6、小組活動的三大工具
7、“5S”本質及推廣技巧
8、TPM活動八大支柱
9、TPM活動推進十大誤區
10、自主維護的推行技巧
11、如何建立TPM樣板區
12、TPM與TQM、JIT的關系
13、傳統TPM推行步驟
第三講、如何成功推行精益TPM
1、目標設定與規劃
2、選擇合作伙伴
3、如何建立推進組織
4、管理文化診斷的項目
5、建立流程
6、如何監控推進過程
9、持續改善
第四講、如何提高設備綜合效率（OEE）
1、設備綜合效率（OEE）
2、完全有效生產率（TEEP）
3、設備綜合效率術語
4、故障強度率、故障控制率
5、四類不同加工類型的計算
6、OEE與八大損失分析和改善
7、OEE水平表
8、OEE的本質及提升技巧
第五講、設備可靠性和維護管理
1、設備功能結構樹
2、工藝過程FMEA
3、設備故障樹分析FTA、設備SFMEA
4、設備FMEA與預防
5、以可靠性為中心的維修管理（RCM）
6、可靠度（MTBF）
7、維修策略的劃分
8、幾種常用維修模式的界定
9、維修策略與模式的組合
10、流程工業組合維修模式設計案例
11、現場信息的采集、診斷和分析技術
12、維修行為的規范
第六講、點檢定修
1）、點檢定修的基本概念
1、點檢定修的基本概念及管理流程
2、點檢定修與傳統巡檢和設備檢修的區別
2）、點檢的實施
1、三位一體六層防護線，點檢的基礎與核心
2、巡檢的兩大法寶
3、“點檢八定”及確定方法與技巧
4、點檢的分類與分工協議確定原則
5、點檢的標準編制技巧及其關系
6、點檢實施的八項準備
7、設備劣化的傾向管理
8、設備點檢的技巧
9、點檢實績分析
3）、設備的定修
1、確定維修策略的五種工具
2、檢修工程的優化與動態管理
3、檢修工程的確定原則
4、檢修工程標準化實施的必要性
5、點檢定修的時間規劃
6、點檢定修的業務流程
7、點檢定修的閉環管理
8、點檢定修的評價考核體系
9、如何根據企業實際推行點檢定修
10、檢修工程的安全管理三方掛牌與鎖定標定
11、點檢定修體系各部門職責確定原則
第七講、設備專職點檢員要由企業自己來培養；
1、“以點檢為核心”管理設備要從故障統計著手；
2、設備管理的七步驟；
3、企業設備點檢的變革信息
4、企業可以實施預防性維修的點
5、企業可以實施傾向性管理的點
6、企業可以實施可靠性管理的點
第八講、潤滑管理
1、潤滑管理的重要性與潤滑管理的核心
2、潤滑劑的組成及常用術語
3、潤滑油品的選擇方法
4、常用潤滑劑的性能及特點
5、假冒偽劣潤滑油脂的判別
6、潤滑油品的使用與維護
7、潤滑油品檢測與診斷技術
8、潤滑系統的維護
9、潤滑“八定”圖表的制訂
10、潤滑三濾二潔及可視化管理
11、如何建立潤滑機構
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