《精益生產實戰》 向工廠要效益
講師:刁東(dong)平(ping) 瀏覽次數:2565
課程描述INTRODUCTION
日(ri)程(cheng)安(an)排SCHEDULE
課(ke)程大綱Syllabus
實戰精益生產培訓
【課程背景】
“精益”不僅僅是一種先進的生產方式,更是一種管理思想,一種管理原則。精益生產是目前全球企業公認的“*成本生產系統”管理模式,制造業必修之課。精益生產是對整個生產系統進行徹底地去除各個生產環節的浪費,以高效率和*成本生產出高品質產品的管理運營方式。
本課程是刁東平老師根據28年松下電器和管理咨詢實踐工作中總結而成,專門為企業推行精益生產實踐而設。
【課程收益】
明確企業現場中七大浪費,*限度地減少浪費
學習削減庫存,大幅縮短生產周期,提高資金利用率
通過持續改善消除浪費,提高生產效率,提高產品品質
建立起高效、低成本的生產運作系統
【課程對象】
企業總經理/副總經理、生產總監/經理、精益生產經理、工程經理、質量經理、計劃/物流/物料經理、采購經理/供應鏈經理等
【課程大綱】
一、精益生產是如何顛覆傳統生產方式的?
1、制造型企業的增值原理:
2、通過制造的增值原理理解浪費,一切不增值的活動都是浪費;
3、生產制造方式發展的三個階段:
案例:從福特流水線到豐田生產方式
4、精益生產的定義
課堂練習:哪些行為是屬于不增值的?
5、新時代背景下中國制造的選擇:為什么精益是實現制造業競爭力的*途徑?
二、精益生產為什么大幅度提升效率的機理?
1、精益的五大原則:
a) 價值:價值只能由最終用戶來確定。
案例:為什么這家工廠的時間增值率只有0.27%
b) 價值流:從原材料到成品賦予價值的全部活動。
案例:典型的大批量處理的惡果:低效率的機場安檢通道
c) 流動:創造價值的各個活動(步驟)流動起來
案例:醫院服務的價值流
d) 拉動:讓用戶按需求拉動生產
e) 盡善盡美:持續改進,將價值流動速度顯著加快。
2、效率的誤區:
a) 提高效率與提高強度
b) 整體效率和個體效率
案例:如何走出個體計件制的困局;
c) 真效率和假效率
案例:如何將假效率轉化為真效率
d) 設備稼動率和可動率
3、精益生產的結構:精益生產屋
三、七大浪費的識別及其對策
1、等待浪費及其對策
2、搬運浪費及其對策
3、不良浪費及其對策
4、動作浪費及其對策
5、加工浪費及其對策
6、庫存浪費及其對策
7、制造過多過早的浪費及其對策
8、三種利潤公式和目標倒置利潤法
9、識別必要但無附加價值的活動
案例:庫存的浪費是萬惡之源
四、現場精益管理要點
1、現場管理的特點:
a) 業務面廣
b) 人員流動大
c) 物料大量流動
d) 不可控因素多
2、顧客滿意五要素
a) 實現客戶的品質滿意
b) 實現客戶的成本滿意
c) 實現客戶的交期滿意
d) 實現客戶的安全滿意
e) 實現柔性制造的目標
3、精益管理中的PDCA/DMAIC循環
a) 對出現的問題漠視和無助階段
b) 會做事情,但沒有方法的階段
c) 能夠用管理工具分析復雜問題的階段
4、五個凡是工作法的邏輯:計劃,結果,責任,檢查,激勵
現場操練:五個凡是的工作法
五、流程化生產
1、流線化生產的意義
a) JIT實施過程全貌
b) 按功能布置的設備和按流程布置的設備
案例:流線化與非流線化生產方式的品質與交貨期的差異分析
2、流線化生產的八個條件
a) 一個流生產
b) 按工藝流程布置設備
c) 生產速度同步化
d) 多工序操作
e) 員工多能化
f) 走動作業
g) 設備小型化
h) 生產線U形化
3、設備和生產線的設計、布置
a) 設備布置的三不政策:不落地生根,不寄人籬下,不離群索居。
b) 一筆畫的工廠布置
案例與討論:流線化生產改善實例
4、案例分析:
流線化生產案例1:某廠電路板插件生產線提高效率實例
流線化生產案例2:某鑄造廠縮短交貨期實例
六、 均衡化生產
1、線平衡:分析,調整使之平衡
2、線平衡的意義:
a) 提高生產線整體的生產效率
b) 減少等待的浪費
c) 減少在制品和庫存
d) 縮短加工周期
e) 和流線化生產互為條件
案例討論:線不平衡造成中間在庫,降低整體效率
3、工時測定方法
a) 各種工時測定方法:秒表法,照片、錄像分析法,作業要素法,MTM法
b) 秒表法工時分析的七個步驟
課堂練習:“從座位上臺在白板上書寫四個字”的工時分析和測定
c) 工時測試數量要求,工時表單的填寫
d) 異常值的識別和處理方法
4、線平衡率的計算和意義
a) 線平衡的計算方法
b) 線平衡的含義
課堂練習:某生產線作業速度分析和線平衡計算
5、改善線平衡的方法
a) 分擔轉移
b) 作業改善
c) 增加人員
d) 拆解去除
e) 重新分配
f) 改善合并
6、改善線平衡的實例分析
案例分析1:增加人員,設置平行工作站,消除瓶頸工序
案例分析2:分擔轉移改善和合并工序
七、 工序改善
1、工序改善四大方法
a) 消除(將作業任務完全分擔到其它工序)
b) 分擔瓶頸工序的工作量
c) 連接相互間工時短的工序,合并
d) 二人以上的工序減少人員配置
2、瓶頸工序改善方法的維度
a) 設備:提高設備效率改進,工具夾具
b) 作業改善:動作改善作業,拆解分割
c) 人員提高:作業技能,調整作業人員
案例:某生產線通過四大方法進行瓶頸改善
3、工序作業改善
a) 動作要素按作用分類
b) 動作經濟原則
4、動作經濟的四個基本原則
a) 減少動作數量
b) 追求動作平衡
c) 縮短動作移動距離
d) 使動作保持輕松自然的節奏
5、肢體運用原則
a) 雙手并用的原則
b) 對稱反向的原則
c) 排除合并的原則
d) 盡可能以*級動作工作
e) 盡可能以*級動作工作
f) 保持輕松節奏的原則
g) 利用慣性的原則
h) 手腳并用的原則
i) 減少的突變的原則
案例:通過整理整頓進行配置改善,滿足保持輕松節奏的原則
6、工作場所原則
a) 工具物料應放置在固定場所
b) 材料、工裝預置在小臂范圍內
c) 利用重力“喂”料,越近越好
d) 利用重力墜送
e) 適當的通風、照明
f) 工作臺椅高度要舒適
g) 安全可靠的原則
案例:如何將材料、工裝預置在小臂范圍內
7、工具運用原則
a) 專用工具的原則
b) 工具多功能的原則
c) 易于操縱的原則
d) 適當位置的原則
e) 按手指負荷能力分配工作
案例:如何工具放置在適當的位置原則
實戰精益生產培訓
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