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課程簡介
◆本課程主要介紹TS五大質量管理工具的生產、由來、發展和使用；圍繞質量問題的發現、分析和解決來展開；既介紹理論知識，又有操作工具和軟件，同時穿插案例分析。
◆課程以五大工具為線索，同時有效地穿插和結合流程圖的知識、QFD質量功能展開的概念、質量樹的分析方法、親和圖的使用等；課程過程中還會結合誤差分析理論和計數抽樣檢驗程序的分析方法探討質量管理的技巧。既有理論的深度和廣度，又非常有效地結合學員的實際工作需要。
◆學員還可以通過案例分析和實際操作，有效地掌握五大工具的實操技巧。
授課時間
建議時間：3天，18小時
授課方式
激情授課+互動體驗+案例分析+現場互動
關鍵字
產品品質先期規劃APQP
失效模式與效應分析FMEA
測量系統分析MSA
統計過程控制SPC
生產性零組件核準程序PPAP
適合對象
◆從事質量管理的從業人員和質量管理人員，包括檢驗人員等。
◆需要改善質量控制流程和控制方法的工作人員。
課程收益
◆通過本課程，學員可以掌握TS五大質量管理工具定義、理論和知識系統；
◆針對TS五大工具，本課程設置有效地練習和訓練課題；
◆通過本課程，學員可以充分地掌握TS五大工具處理質量問題的方法和流程，有效地提高工作能力；
◆通過本課程學習，學員可熟練地掌握流程圖、QFD功能展開、控制計劃、FMEA分析、MSA測量系統分析等方法；
◆通過本課程，學員掌握的軟件有：Minitab和Microsoft office Visio。

課程大綱
第一章 課前溝通
第一節 課前溝通
（1） 講師簡介
（2） 學員介紹：行業+崗位+職責+日常工作
（3） 學習的“目的+期望”
（4） 工作中的“困惑+困難+疑問”在哪里？
第二節 課程需求分析
（1） 理解質量管理中的定義、概念和思想，明確TS五大工具在質量管理中的地位和作用；
（2） 掌握產品品質先期規劃APQP的方法，完善我們的產品質量策劃工作；
（3） 掌握產品潛在失效模式的分析方法，方便工作中分析產品的故障和故障分析；
（4） 掌握QC七大手法/SPC統計/MSA測量系統分析，幫助我們快速地有效地分析、監控和解決質量問題；
（5） 掌握生產性零組件核準程序PPAP，有效地對接和感知顧客需求，并提前長效地處理顧客爭議問題。
第三節 課程分析
（1） 課程目標：課程雷達圖
（2） 課程日程安排
（3） 學(xue)員承諾

第二章 總述
第一節 五大工具
（1） 由來
（2） 發展
（3） 標準化
（4） 過程識別和相互關系
第二節 專家
第三節 工序/元件/特性/缺陷
（1） 工序
（2） 關鍵工序
（3） 質量控制點
（4） 關鍵元器件
（5） 關鍵特性
a) 安全特性
b) 政府法規
c) 功能失效
d) 品質重大影響
（6） 重要特性
a) 顧客滿意度
b) 影響加工和生產
c) 功能受到影響
（7） 一般特性
（8） 缺陷等級
a) 致命缺陷
b) 一般缺陷
c) 輕微缺陷

第三章 APQP：產品品質先期規劃
第一節 APQP意義
第二節 分析工具
（1） FMEA/MSA/SPC
（2） 流程圖
（3） QFD質量功能展開
第三節 流程圖
（1） 流程圖的功能
（2） 流程圖的設計步驟
（3） 流程圖設計的注意事項
（4） 流程圖分類
a) 業務流程圖
b) 過程流程圖
c) 工藝流程圖
d) 系統流程圖
e) 數據流程圖
f) 程序流程圖
g) 程序網絡圖
（5） 案例分析：用Microsoft office Visio軟件。假如線束的生產工藝為：裁線，剝皮，打端子，裝套管，吹風，裝膠殼；測試工藝可能包括浸油測試，打高壓測試，耐壓測試，通電檢驗等。請嘗試做一個簡單的工藝流程圖，要求包含質量控制點。
第四節 QFD質量功能展開
（1） QFD
a) 定義和本質
b) 產生和發展
c) 好處
（2） QFD的流程
a) 確定用戶要求
b) 技術措施
c) 關系矩陣
d) 競爭能力評估
e) 用戶要求權重
f) *技術參數
g) 技術措施權重
（3） QFD設計過程圖
a) 確定市場
b) 產品構想
c) 設計產品
d) 過程設計
（4） 產品
a) 評估競爭
b) 改進現有設計
c) 確定技術要求
d) 確定概念要求
e) 完善技術和概念
第五節 跨職能活動
第六節 APQP的五個過程
（1） APQP的輸入和輸出
（2） APQP的五個過程
（3） APQP的方法論
（4） 控制計劃CP
第七節 設計過程的輸入和輸出
（1） APQP的設計過程的輸入
（2） APQP的設計過程的輸出
第八節 過程設計的輸入和輸出
（1） APQP的過程設計的輸入
（2） APQP的過程設計的輸出
第九節 產品和過程確認過程的輸入和輸出
（1） 確認過程的輸入
（2） 確認過程的輸(shu)出

第四章 FMEA：失效模式與效應分析
第一節 FMEA的定義和簡介
第二節 設計DFMEA
（1） 嚴重度
（2） 頻度
（3） 探測度
（4） RPN值
（5） 注意事項
（6） 案例分析：我司是線材加工的企業，3個月前開始給主機廠供貨線材，分別為電源線、連接線和端子線3個產品；電源線供貨250kpcs退回2000pcs，問題集中在打高壓異常，接頭插拔不牢固，線皮壓傷破損；連接線供貨250kpcs退回100pcs，問題集中在接頭插拔不牢固，線皮壓傷破損；端子線供貨500kpcs退回1500pcs，問題集中在紅黑線反向，端子短路和線皮壓傷；品質部幾乎每天都有投訴和CAR需要處理。針對近期發生的質量問題，主機廠要求我司進行整改，其中一個項目是要完成產品的DFMEA。注意嚴重度、頻度和探測度的設計，并給出有效措施。
第三節 過程PFMEA
（1） 嚴重度
（2） 頻度
（3） 探測度
（4） RPN值
（5） 起因機理的注意事項
（6） 建議措施的注意事項
（7） 案例分析：接上面案例，針對近期發生的質量問題，主機廠要求我司進行整改，其中一個項目是要完成產品的PFMEA。注意嚴重度、頻度和探測度的設計，并給出有效措施。
第四節 設備EFMEA
（1） 過程設備
（2） 潛在失效模式
（3） 起因機理
（4） 現行控制方法
（5） 建議措施和采取措施
（6） 工具——EFMEA表
（7） 案例分析：接上面案例，用到設備包括氣動剝線機等，打高壓測試需要高壓測試儀。請針對以上2臺機器，完成產品這部分的EFMEA。注意參數設計，并給出有效措施。
第五節 體系SFMEA
（1） 這是一個德國QMC－VDA版本
（2） 系統結構化
（3） 單元
（4） 各單元間的功能關系
（5） 失效功能
（6） 缺陷、缺陷后果和缺陷原因
（7） 工具——SFMEA表
（8） 案例分析：針對交付不及時問題，做一個體系SFMEA的一段。
第六節 關鍵元器件和關鍵特性
（1） 關鍵元器件
（2） 客戶指定特性
（3） 產品關鍵特性
（4） 產品一般特性
（5） 關鍵特性分析有抽樣檢驗
（6） AQL設計和抽樣風險評估
（7） 抽樣方案的選擇
（8） 案例分析：針對上面案例的線束問題，做一個產品的管理計劃或規范。
第七節 親和圖(tu)

第五章 QC七大手法
第一節 檢查表
第二節 層別法
（1） 案例分析：壓鑄生產工藝中，針對一個關鍵特性尺寸，作業人員每小時測量一次，得到下列數據，比較   兩臺機的差異。
第三節 柏拉圖
（1） 定義/格式/用途
（2） 制作步驟
（3） 二八規律
（4） 案例分析：案例1. 某產品投訴項目的分布表如圖所示，請：通過數據分析，抓出主要地區和頻數？ 計算各地區的頻率。 計算累計頻率。 以頻數和累計頻率畫圖，橫坐標為區域。
案例2.通過一個案例來說明柏拉圖在質量管理中應用，包括歸納和演繹過程。時間大概15-20分鐘。
第四節 因果圖
（1） 定義和類型
（2） 魚骨圖制作步驟
（3） 魚骨圖使用要求
（4） 案例分析：為什么會有顧客投訴？
第五節 散布圖
（1） 定義/用途/分類
（2） 繪制步驟
（3） 散布圖注意事項
（4） 案例分析：根據課件提供的電池參數樣本，繪制散布圖，注意因變量和自變量的選擇，并求出相關系數。使用軟件Minitab軟件。
第六節 直方圖
（1） 定義和用途
（2） 直方圖的繪制
（3） 形狀分析與判斷
（4） 與規格界限的比較分析
（5） 案例分析：根據課件提供的數據，用Minitab軟件，繪制一張殼料凈重的直方圖。
第七節 管制圖
（1） 定義和分類
（2） 與正太分布的關系
（3） 機遇原因和非機遇原因
（4） 計量值管制圖
（5） 計數值管制圖
（6） 管制圖的繪制和判讀
（7） 案例分析：案例1：現有一組樣本數據，請完成相關計算，并繪制X-R圖表。
案例2：某產品的生產過程中，抽取25個樣本，測得樣本的不合格品數如果所示。試做p控制圖，并說明是否在控制范圍內。
案例3：有一個軸類零件加工，工藝是車削加工，尺寸規格是∮30.50 ±0.05，在生產調機的時候，生產部送首件給我們確認，公司規定每批首件至少送2pcs，請問。
第八節 制程能力評估
（1） 準確度Ca
（2） *度Cp
（3） 指標Cpk
（4） 當規格中心與目標值不重合時的過程能力指數Cpm
（5） 提升過程能力的方法
注意：過程能力評(ping)估的(de)計算案例(li)在后面。

第六章 質量特性數據及分類
第一節 統計和統計手法的用途
（1） 定義
（2） 統計特征數
（3） 統計的應用
第二節 正太分布
第三節 標準正太分布
第四節 超幾何分布
第五節 二項分布
第六節 泊松分布
第七節 其他分布
（1） 離散均勻分布
（2） 連續均勻分布
（3） X2方分布
（4） T分布
（5） F分布
第八節 操作演示、
（1） 使用軟件Minitab軟件。
（2） QC七大手法和統計工具使用流程
（3） Cpk的計算演示
（4） 相關系數計算演示
第九節 統計失去意義的時候
第(di)十節 案例分(fen)(fen)析：在(zai)一(yi)個(ge)產(chan)品的回(hui)路中，存在(zai)電(dian)(dian)機/馬(ma)達、電(dian)(dian)容、電(dian)(dian)阻(zu)等元件(jian)。在(zai)一(yi)個(ge)生(sheng)產(chan)批次中，我們的問題如下：想(xiang)確認(ren)(ren)負載電(dian)(dian)壓/電(dian)(dian)流是(shi)否(fou)(fou)符合正太分(fen)(fen)布(bu)(bu)，可(ke)以嗎(ma)？想(xiang)確認(ren)(ren)回(hui)路中的電(dian)(dian)流*值是(shi)否(fou)(fou)符合正太分(fen)(fen)布(bu)(bu)，可(ke)以嗎(ma)？電(dian)(dian)流*值跟(gen)哪些(xie)因(yin)素相關？如果工作(zuo)中一(yi)定(ding)要分(fen)(fen)析電(dian)(dian)流*值，怎么做？

第七章 MSA：測量系統分析
第一節 定義
第二節 計量型測量系統分析
（1） 系統分析
（2） 分析軟件Minitab軟件
（3） 案例分析
第三節 計數型測量系統分析
（1） 小樣法和大樣法
（2） 分析軟件Minitab軟件
（3） 案例分析
第四節 測量系統
（1） 輸入內容：SWIPE
（2） 測量
（3） 數值
（4） 分析
（5） 輸出內容
第五節 測量系統誤差
（1） 過程變差觀測值
（2） 實際過程變差：長期過程變差/短期過程變差/抽樣產生的變差
（3） 測量誤差：抽樣產生的變差/量具變差/操作員造成的變差
（4） 測量系統誤差的特點
第六節(jie) 誤差理論與數據(ju)處(chu)理

第八章 PPAP：生產性零組件核準程序
第一節 PPAP定義
第二節 PPAP的過程要求
（1） 生產件
（2） PPAP要求
（3） 案例分析
第三節 顧客的特殊要求
（1） 顧客通知、
（2） 顧客提交要求
（3） 顧客不要求通知的情況
（4） 案例分析
第四節 顧客提交要求—證明的等級
第五節 零件提交狀態
第六節 記錄保存